露骨透水混凝土施工关键技术

1、露骨透水混凝土技术要求

露骨透水混凝土须满足的技术要求如下：

(1)路面结构：露骨透水混凝土路面自下而上主要由夯实土基、碎石基层、透水结构层、露骨透水面层四个部分组成，如图1。

(2)基层质量要求：夯实土基与碎石基层须密实、稳定、匀质，为路面结构提供支撑，在荷载作用下不出现明显路基下沉。

(3)结构层质量要求：满足设计要求的孔隙率与透水性、强度与耐久性等。

(4)面层效果要求：在达到孔隙率与透水性、强度与耐久性等要求的基础上，须满足表观要求，面层洗出后，不可残留浆体，不可大片脱落石头，裸露石子色彩分布均匀，具有较好的装饰效果。

2、露骨透水混凝土施工关键技术

2.1基层施工

(1)土基

透水混凝土土基起到承受荷载的作用，为路面结构提供支撑，应具有较好的渗透性，可采用自然下渗透水路面，土基渗透性差或水稳定性差时，应设有辅助排水设施。夯实土基须稳定性、匀质性良好，保证路面在使用过程中受力均匀，防止出现大面积塌陷。

(2)碎石基层

透水混凝土碎石基层起到承受荷载、透水、滞水的作用，可采用连续级配碎石，最大粒径不宜超过37.5mm。碎石基层施工时，应使用平地机均匀摊铺，压实系数控制在1.25~1.35，碾压3~4次，使之具有足够的强度和刚度，并达到设计要求的压实度、平整度及标高。

(3)支模或铺筑路沿石

基层施工完成后进行支模，模板应坚固、平整，能承受透水混凝土铺筑产生的侧面荷载。若使用路沿石作为模板，应在路沿石铺设3d以后进行后续施工，以保证路沿石与底层砂浆的粘结性。

2.2结构层施工

(1)原材料的选择及配合比设计

水泥宜使用通用硅酸盐水泥，粗骨料选用连续级配碎石或卵石，最大粒径不宜超过25mm，必要时选掺高性能减水剂及增强料以改善混凝土性能。透水混凝土配合比设计采用体积法，根据目标孔隙率、水胶比、骨料的空隙率等，计算各材料用量。通过大量的试验，并结合工程实际确定施工配合比。

(2)混凝土拌制与运输

搅拌时，先将部分水和粗骨料加入搅拌机进行搅拌，润湿骨料表面，再加入胶凝材料搅拌，边搅拌边加入剩余用水，并随时观察拌合物状态，控制浆体稠度，以免浆体过干或过稀，影响混凝土强度和透水性，拌合物的搅拌时间不少于3min，结构层混凝土拌合物状态如图2。

透水混凝土属于干硬性混凝土，拌合物性能损失快。透水混凝土从搅拌机中卸入运输车前，应将装料车厢或罐内洒水润湿，并在运输过程中采取一定的保护措施，注意保湿及防离析，尽量缩短运输时间。

(3)结构层混凝土摊铺

结构层混凝土拌合物浇筑摊铺前，应洒水将模板（或路沿石）和基层润湿，拌合物运输至施工作业面后，立即进行摊铺，松铺高度系数控制在1.05~1.15之间。摊铺浇筑时，对边角缺料部位及时补料。

(4)结构层压实与整平

透水混凝土结构层宜采用低频振动压实机进行压实，低频振动带动平移压实，既起压实作用又起平整作用。振动时，压实机应匀速行驶，避免在同一处振动时间过长，出现浆体下沉或过于密实而影响透水性，一般来回振动2次为宜，结构层振捣如图3。

2.3面层施工

(1)原材料的选择

透水面层可以根据所要达到的不同装饰效果，选用不同颜色、粒形及大小的粗骨料，但最大粒径不宜超过16mm。使用卵石作为粗骨料时，由于卵石表面光滑，拌制的透水混凝土往往包裹性较差，浆体容易过干或过稀，影响透水性和强度，因此可以在混凝土中掺入一定比例的聚合物、硅灰、粉煤灰等增强料以及高性能减水剂，起到改善拌合物流动性、促进混凝土强度发展的作用。

(2)混凝土的拌制

在每次生产前对生产设备进行彻底清洗，防止出现杂质污染，影响清洗后的表观效果。投料过程中，应严格控制各种原材料的比例，搅拌时间不少于3min，出机性能以浆体均匀包裹骨料表面为宜，面层混凝土拌合物状态如图4。

(3)混凝土摊铺、整平与修整

面层混凝土运输到作业面后，立即进行摊铺，用收光机或液压整平辊等进行面层整平，整平遍数以2次为宜，整平时匀速行驶，对缺料部位及时补料，直至将混凝土压至与模板或是路沿石上表面齐平为止。面层透水混凝土整平后，对麻面较多的部位和路面边缘进行修整，保证面层混凝土的密实度。面层混凝土整平如图5。

透水混凝土结构层与面层两者施工存在一定的时间差，为了保证两层之间的粘结性，两者施工时间差不宜超过2h。夏季气温较高时，为了防止结构层与面层混凝土拌合物水分蒸发过快，混凝土工作性能损失快，在混凝土浇筑完成后，使用喷雾器洒水保湿，也可掺入一定的高性能减水剂，但尽量不掺入缓凝剂，以免影响面层骨料根部的水泥浆正常凝结硬化。

2.4露骨表面处理

(1)喷洒清洗剂

面层混凝土浇筑完成后，立即喷洒表面清洗剂。露骨处理在面积较小时，可以通过采取一定的喷洒方式及近距离观察面层液体颜色，判定清洗剂喷洒的均匀性。而进入大面积施工时，不采取相应措施对液体清洗剂进行着色处理，无法区分喷洒清洗剂的部位及未喷洒清洗剂的部位，因而无法判断清洗剂喷洒的均匀性，不能保证露骨处理效果。为了便于判断清洗剂喷洒的均匀性，保证露骨处理的效果，可掺入与清洗剂相容性较好填料或着色剂，对清洗剂进行改性处理，以提高其着色力，并降低其敏感性，着色处理的清洗剂喷洒效果如图6。

清洗剂的具体用量根据不同产品特性、施工温度以及前期试验确定。清洗剂以雾化状态均匀喷洒于透水面层，确保清洗剂以1~2mm厚度全覆盖面层粗骨料表面，切勿以滴液形式通过连通孔隙深入表面石子根部，延缓石子根部水泥浆强度发展。喷洒过程中，为防止刚成型的透水面层损坏，施工人员应穿减压鞋进行操作。

夏季施工，面层混凝土水分快速蒸发，会影响清洗剂的作用效果。因此喷洒清洗剂前，使用喷雾进行保湿，喷洒完成后及时进行覆盖养护。露骨透水混凝土不宜在气温较低的冬季施工，若于冬季施工宜采取一定的保温防护措施进行养护。

(2)表面冲洗

最佳冲洗时间的掌握是控制露骨透水混凝土质量的关键技术之一。根据现场环境温湿度情况以及现场同条件养护的留置试块小样，确定露骨处理时间，以面层表面水泥浆可冲洗干净且石子不脱落为度，夏季一般为成型后18~30h，冬季冲洗时间会适当延长。用2~4MPa的高压水枪对表面进行冲洗，保证骨料表面干净，无明显浆体，颗粒间粘结牢固，表面浆体冲洗及冲洗后表观效果如图7~8。面层少量较难清洗浆体，使用钢刷等工具辅助清除。表面冲洗时，应采取有效的排水措施，防止路面积水。

2.5养护

经露骨处理后的透水混凝土，宜采用塑料薄膜加盖彩条布进行覆盖，并定期洒水养护，养护时间应根据透水混凝土强度增长情况确定，一般养护时间不少于7d。养护期间透水混凝土面层不得通车，并保证覆盖材料的完整。

2.6表面密封处理

经露骨处理后的透水路面，长期暴露于大气中，耐污性差且容易泛碱，影响美观。在透水路面养护7d，用清水冲洗干净并彻底干燥后，使用专用设备将耐久性及耐候性良好的透明封闭剂均匀喷涂于面层。性能优良的密封剂可提高透水路面的光泽度及耐磨性，防止面层与大气污染物的接触，从而较长时间保持透水混凝土的表观效果。

2.7伸缩缝处理

透水混凝土采用分段浇筑，一般4-6m设置伸缩缝，防止热胀冷缩造成透水混凝土路面的开裂。结构层与基层所设置的伸缩缝位置保持一致，伸缩缝超过面层厚度20mm。施工时应选用弹性、粘结性较好的嵌缝材料充填伸缩缝，能经受接缝处热胀冷缩反复拉伸、压缩而不被破坏，以起到良好的水密和气密作用。

3、注意事项

(1)透水混凝土路面施工质量易受到天气影响，施工期间应及时掌握天气情况，如遇暴雨天气，根据现场情况作好防雨及排水工作。

(2)透水混凝土属于干硬性混凝土，拌合物性能损失快，在施工现场应加强与现场管理人员的沟通，保证混凝土运输路径畅通，尽量缩短运输时间。

(3)夏季气温较高时，尽量避免正午施工，并可在混凝土中掺入高性能减水剂，用以提高混凝土的施工性能。冬季施工时，为保证混凝土在低温环境下强度正常发展，可掺入硅灰等掺合料促进强度发展，且采取一定的保温防护措施加强前期养护。

(4)透水面层成型后，在进行表面缺陷、麻面修整以及清洗剂喷洒等操作时，为防止刚成型的透水面层损坏，施工人员操作时应穿减压鞋减轻自重。

(5)露骨透水混凝土路面在养护期间，禁止车辆通行及承受过重荷载，以保持透水孔隙内清洁，孔隙及表观不被泥土、油类等杂质污染，且防止路面未达到设计强度前因受到过大外力而损坏。为保证透水路面的使用寿命，须在其强度发展到设计强度后方可投入使用。

4、结语

露骨透水混凝土是透水混凝土的一种艺术型产品，应用于道路，不仅起到承受荷载、透水、滞水作用，还具有自然美观的装饰效果。露骨透水混凝土路面施工工艺较为复杂，通过采取严格的施工管理、全面掌握施工关键技术及各细节部位的精心修补处理，可使混凝土各项性能及表面装饰效果完全达到设计要求。露骨透水路面良好的透水、透气性能提高土壤条件，增加水循环，为城市中的植物提供一个更好的生长环境，同时其清新自然的颜色成为城市中的一道独特风景。因其优异的性能，露骨透水路面在道路工程建设中得到越来越广泛的应用。