「万物简史」日系车的“杂交”致胜路线

只看楼主收藏回复

楼主

特别是丰田，不仅从飞机制造业获得了设计技术，还移植了名为重量级产品主管（Product Manager）的制度。

一个物品如何成为一个全球化商品，一个物品如何促进全球化，一个物品又是如何实现全球化制造？「万物简史」这个栏目将从“物品”出发，去看这些“物品”如何渗透进我们的生活，并改变了我们的世界。

它近期将会关注的内容包括，集装箱，铁路，水，参，迪士尼，气候，折扣，T恤，航海图，武夫，茶，香料，鸦片，咖啡，木材，旧衣服，贸易，美元，大豆，宜家，玉米，酒店，黄金，白银，皮毛，石油，天然气，汽车，奢侈品，气候，抗生素，瑞士旅游业，有线电视，广告，探索频道，商人，底特律、传教士，鸟粪，下水道，安利，冒险家，蒸汽机，瘾，航线，棉花，湖广填四川，尼加拉瓜运河，一汽大众，维珍，温室效应……

后来居上的日系汽车走的不是全盘西化的路线，而是因地制宜，通过土洋结合和充分发挥本土跨行业经验移植的“杂交”路径，打造出了具有日本特色的精益制造模式。

由于在生产水平和质量两个方面斗都占有压倒性优势，因而从二战前到二战后，福特等美国车企一直是日本批量生产汽车企业的参照标准，像流动作业装配模式、传送带生产线以及通过专用搬运机械将不同的加工生产线联结起来等，几乎都是从福特引进的。

然而，对于二战后在一片废墟上再出发的日本汽车厂商而言，没法儿照抄美国模式，只能在不进行大规模设备投资的情况下努力提高生产水平。因此这一时期发力的重点主要是在作业标准化、改变生产线布局和多工序负责制等“软件”上的变革。

当时日本汽车生产企业内的上下游产品流转不是很顺畅。后来人们发现这和生产线布局有很大关系，比如在机械加工部门的厂区里，几乎都是把钻床、车床、铣床等同一种类的机床放在一起，也即“按机种摆放布局”。但按照这样的布局，如果上一环节来的产品达不到批量规模的话，就无法开机进行加工，由此导致各工序之间的半成品库存量非常大。

后来“按机种摆放布局”被改成了根据加工顺序来排列机械的“按产品摆放布局”。这样一来，尽管感觉上每个环节的机械开工率在下降，但由于保持了生产的连续性，降低了窝工率，而又通过采取一名作业人员负责多台机械的“多工序负责制”，有效抑制了作业人员的增加，从而使人均生产水平大幅提高。

而这一点实际上是从在人们头脑中属于前现代生产行业的纺织业那里学来的。这方面的关键人物大野耐一战前曾在丰田纺织工作，他发现竞争对手日纺在小批量生产、品质内建、按产品布局等方面比丰田纺织更有章法，于是让丰田纺织业采用了这些手段。在从丰田纺织转到丰田汽车后，大野很快发现表面上先进的汽车生产管理比纺织产业要落后很多，于是就在自己管辖下的工厂引进了单人多台负责制、多工序负责制、按产品布局等生产方式。

如果说把丰田纺织的先进管理手段转移到丰田汽车，是由于大野出身于丰田纺织这一偶然因素，那么技术人才从飞机制造业流向汽车产业，则是由于大环境使然。

在战前和二战期间，日本的飞机制造业是一个远远超出汽车的大产业。由于在设计性能上要求达到最高标准，因此飞机制造业的技术水平相对较高，并且录用了很多优秀的大学毕业的工程师。此外，飞机制造业在强度计算和空阻设计等方面具有理论基础，与更喜欢凭经验办事的汽车和铁路车辆等相比也更先进。

战争结束后，日本飞机制造业因为强烈的军方色彩而被解散，这导致大量的航空技术人员被迫下岗，后来他们中的大多数又在铁路、汽车等领域重新上岗。这在某种意义上实现了“无心插柳柳成荫”的军转民效果，结果使得汽车企业得到了大量航空出身的技术人员，从而使汽车业的技术水平得到飞跃式提升。

这其中的大赢家还是丰田，不仅从飞机制造业获得了设计技术，还移植了名为重量级产品主管（Product Manager）的制度。在飞机制造业这被叫做首席设计师制度，而丰田将之称为主查制度。据说实施这次制度转移的核心人物是出身于立川飞机的原航空技术人员古川龙雄，他也是第一代花冠等车型的主查。

后来的历史证明丰田所导入的主查制度具有非常重大的意义，由于拥有这种重量级产品主管制度，丰田的产品在开发周期、开发生产水平、综合商品能力等所有领域都占有竞争优势。后来许多日本厂商在 70 年代后期到 80 年代也都引入了丰田式的重量级产品主管制度，而为了应对曾经的学生的挑战，欧美厂商从 80 年代后期也开始移植这一制度。