1、在釉线上掉个头看看是不是坯体问题。（压机已调模具180度方向了还是这样，每次做凹凸模黑砖烧出去就有小泡泡，平面模就好很多）。

那就是釉线有问题了。

2、坯体上面是不是有坯粉？

3、淋釉前面有没有装刷坯面的刷子？在喷水那里观察看坯面有没有问题。

（淋釉机前有扫尘，而且还用气管吹砖面了，如果说是釉线问题，淋釉后又没见有此现象）。

4、用砂纸把会起泡的地方稍微轻轻的砂一下，等到炉后在看结果，如果没有坯粉，有可能是模具凹凸的问题，或者直接敲开看切面。

（空的，不用敲，刮一下都破了，闭口小釉泡）

5、调90度进砖看看。

6、改模具吧，压力降50下来看看，没有效果还是建议改模具了。

这位朋友说的其实就是异形砖的缩釉问题，通常是在异形凹凸位置落差较大处釉料熔融时收缩过大导致釉层撕裂所产生的缩釉现象，当前流行的现代仿古砖为了追求立体极致效果，模具的立体感越强越容易出现类似缺陷。其实，不只是我们生态环境是要讲究平衡，产品的立体效果也是注意生产的临界点，过度追求就会出错。

解决上面问题，应该从模具、釉料、烧成以及施釉工艺上做调整：

1、调整釉浆细度

釉料被过度球磨后，在干燥过程中会引起过度收缩，形成裂纹。通常，球磨时间越长，釉料颗粒越细，则收缩越大，缩釉也越明显。生产中出现这个现象，如果已经球好一些釉浆，可以把釉料有意加工粗一些，然后把二者混合起来，提高釉料的筛余量。

2、釉层厚度的影响

对于同一种颗粒细度的釉料，施釉厚度不同，会出现不同的结果。釉层越厚，越容易产生缩釉。这是因为釉层越厚，收缩越大。

解决方法：减少釉层厚度，在生产中控制好淋釉重量，釉层厚度。如异形较为明显的产品可以将淋釉方式改成喷釉方式，降低釉浆比重，减少釉层厚度。

3、釉料的物理性能的影响

釉料的一些物理性能，如高温粘度、表面张力等，对缩釉有很大的影响。釉料熔化时粘度太大便会引起缩釉，因为釉料的表面张力已克服了釉料与坯体的粘着力。

解决方法：调整釉料配方，调整釉料的物理性能。

4、釉料与坯体表面的附着力较弱

附着力就是釉与坯体表面的结合力。如果釉料过细或者釉料中含有太多瘠性原料，釉料就不能与坯体表面很好的粘结在一起。

解决方法：

1）、增加甲基（CMC）的用量或者改用更高粘度的甲基；

2）、使用球土或粘性更好的气刀土，调整釉料配方，改善釉浆的附着力。

5、异形模具凹凸位角度过大

异形模具凹凸位角度过大就直接导致施釉的釉浆不能很好的挂在异形的高位上，从而产生缩釉，而且在烧成阶段也会因为釉料熔融的收缩与流动，出现缩釉现象。

解决方法：更改异型模具，降低凹凸位角度。

6、釉浆存放时间过长

如果釉浆长期不使用，釉料就会慢慢沉淀，一些有机添加剂也会挥发，釉浆性能发生变化，也会产生缩釉。

解决方法：对釉浆进行重新加工，添加釉料添加剂回球研磨。

7、坯体表面污染

施釉前，坯体存在“保护层”，如坯粉、油性物质、挥发性物质、尘埃等杂质，且结合牢固。施釉后，釉层与坯体间形成假性结合的釉层，在烧成过程中，由于张力的作用，会形成缩釉。

有时，在釉浆中混入机油也会产生缩釉。这样情况一般是由于釉桶或釉浆池上的搅拌机漏油造成。

 8、氧化锌的影响

生料釉中，其性能影响到釉料的烧成收缩，如氧化锌是生料釉中常用的原料，其物理性能对缩釉产生很大的影响。

解决方法：改用煅烧氧化锌。

9、烧成制度不合理

通常表现在预热段升温过快，釉料收缩太快，导致后期熔融后无法填平而出现缩釉。

解决方法：调整预热段烧成制度，可以将釉窑头温度适降一点。如干燥窑用的是供热分风器或燃烧棒将窑前段两边对称关闭几组。

如上可能产生缩釉的原因，仅供参考，但一般异形砖产品的缩釉缺陷也并非每次都会出现，而是这次生产时没有，但可能下一次生产时又会出现，所以在查找问题时，可以根据以上几点逐一检查，做相应调整。想与众不同，就要会出与别人不一样的努力，生产有特色的产品也一样，如果追求特殊的产品效果，其生产难自然就大一些，要考虑的方方面面也就多一些，做砖人也要明白其中道理！

恭喜这位朋友！

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