山东省日用玻璃行业废气污染防治技术调查研究报告

前言：

目前日用玻璃行业面临的形势十分严峻，整个行业已进入了结构调整的阵痛期，严格的环境保护政策使整个行业面临着生存的考验。

尽管几年来许多企业已投入了大量的资金用于行业废气的治理，但由于工艺、燃烧及废气成份的独有特性，导致废气治理技术存着一定的缺陷，成为困扰行业的重大难题。为此2015年1~9月，根据山东省轻工业协会的安排，山东省日用硅酸盐工业协会组织了我省有关企业与专家在全省范围内进行了“废气污染防治技术调查研究”，探讨废气的脱硫脱硝处理技术，引导企业走出困境。

一、调查研究达到目的：

此次调研活动的目的在于：

1、了解其行业窑炉废气成份的原始浓度、工艺参数与其他工业炉有何不同；

2、了解我省日用玻璃行业在大气污染处理方面：主要都采用了哪些技术、处理效果如何、技术难点、存在问题在哪；

3、了解采用目前的技术，各企业处理后废气排放的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物（以NO2计）等排放浓度限值是否能达到《山东省建材工业大气污染物排放标准DB37/2373-2013》的要求；

4、通过企业间的相互交流，探讨适用于行业的废气治理工艺与设备，找出一个合适的大气污染治理的好方法、好技术，避免企业走弯路，浪费资金与时间；

5、将相关情况上报有关环保部门，争取在政策、技术、资金方面得到支持。

二、调研情况概述：

本次调研考察了：山东省药用玻璃股份有限公司、华鹏玻璃(菏泽)有限公司、滕州市金晶玻璃有限公司（滕州）（平板行业）、山东景耀玻璃集团有限公司、烟台新中萃玻璃包装有限公司、烟台长裕玻璃有限公司、郓城正达玻璃公司、德州晶峰集团总公司、青岛崂山玻璃有限公司、沂南三汇玻璃有限公司、青岛北汇玻璃有限公司、泰山生力源集团玻璃有限公司、龙口盛达玻璃制品有限公司、山东宏达玻璃制品有限公司、济南力诺玻璃制品有限公司、济南台有玻璃玻璃制品公司等几十家企业。并与中国重型机械研究院股份公司、山东骄杨环保科技有限公司、浙江宜成环保设备有限公司环保、济南大唐环境技术有限公司、武汉华德环保工程技术有限公司、山东环冠科技有限公司、山东福源环保节能工程有限公司、北京清能公司、青岛国标环保有限公司等多家环保公司以及山东省环保技术服务中心、齐鲁工业大学、济南大学的有关技术人员、教授进行了充分的交流。

从调研情况来看，颗粒物方面，经进一步努力可达到排放指标要求；脱硫方面基本上可达到排放指标要求；但脱硝方面，距排放要求还有较大的差距，目前很难达到排放指标要求。这对整个行业的发展是非常不利的，并且也涉及到平板玻璃、陶瓷、搪瓷行业的发展，因陶瓷、搪瓷所用的釉料也是一种低温玻璃，其基本成份、废气成份与日用玻璃基本一样。经材料汇总，调研情况如下：

一）、行业的基本情况：

我国是日用玻璃生产大国，玻璃产量居世界前列。2014年全国日用玻璃产量2799.86万吨，全行业主营业务收入1660.91亿元。

2014山东省日用玻璃制品产量443.69万吨，与上年同比上升0.28％，完成销售收入232.39亿元，总量为全国第二位（四川省483.02万吨）。从生产规模看，我省日用玻璃在全国占有很大优势，多年来一直占全国较大份额。尽管整个行业不大，但现阶段日用玻璃已成为关系到民生的绿色包装行业，人们日常生活已离不开日用玻璃。

目前我省日用玻璃的主要产品仍为：耐热玻璃制品（器皿）、太阳能集热管、玻璃管、药用瓶、高中档白酒瓶、啤酒瓶、葡萄酒瓶、可乐瓶、食品饮料瓶、化妆品瓶、泡壳（灯）、钠钙玻璃器皿、晶质高脚杯（器皿）、保温容器，艺术玻璃（琉璃）、玻璃储罐以及各种家居玻璃产品等。

二）、使用原料的基本情况：

玻璃使用的基本原料一般由：石英砂（SiO2）、纯碱 (无水碳酸钠)、 长石(含钾、钠、钙、硅)、 石灰石（CaO）、 白云石 (碳酸钙与碳酸镁)、芒硝（无水硫酸钠）此外还有助熔剂、澄清剂、氧化剂、还原剂、着色剂、脱色剂等。

三）、生产工艺的基本流程：合格原料→配料车间→入仓→称量→混合→熔制车间→窑头料仓→加料机→玻璃窑炉→供料道（机）→成型设备→推瓶机→退火炉→检验→包装→入库→出厂。

四）、窑炉。行业采用的熔化玻璃的窑炉一般为：

1、蓄热式马蹄焰池窑：主要用于各类瓶罐、钠钙玻璃器皿的生产。85%的企业采用该窑型，产量大，池窑熔化部面积在30~133平方米的范围内，每天可出40~300吨玻璃液。采用的燃料为发生炉煤气、天然气、石油焦。其生产过程中为了使窑炉受热、融化均匀以及便于回收废气中的热量，两个喷火口的火焰约半个小时换向一次，此时，会产生大量携带粉尘与燃料的废气（尤其煤气换向时，废气中还含有大量的煤气）。另外日用玻璃属连续生产不能停炉。

2、电炉：主要用于耐热玻璃制品（器皿）、仪器玻璃、太阳能集热管、晶质高脚杯、泡壳的生产。目前其熔化面积仅在15平方米以下，其热能为电，吨玻璃热耗电1200千瓦左右，每天可出15~30吨玻璃液。生产过程中不产生废气与粉尘。连续生产不能停炉。

3、坩埚炉：主要用于艺术玻璃（琉璃）的生产。其热能主要有电、天然气，每个坩埚的容量在100升左右。产生规模小、产生的废气量也小，废气一般不处理。可间歇生产。

五）、窑炉使用燃料的基本情况：

目前我省日用玻璃行业较大的玻璃窑炉采用的燃料为发生炉热煤气（85%以上）、天然气（仅几个企业）、石油焦，部分较小的窑炉采用电加热。

六）、窑炉废气的基本成份与原始浓度情况：

日用玻璃行业大气污染物主要是由“蓄热式马蹄焰池窑”的废气产生的。其火焰的燃烧温度在1580度左右，玻璃液的温度在1480度左右，废气出窑炉蓄热室的温度在350度左右。配合料中碎玻璃添加量为5~80%，粉料的挥发率一般在15%左右（重量比），配合料含水量5%左右。

窑炉废气的成份主要有：碱性氧化物（挥发份）、粉尘、水、CO2、SO2、NOx等。其主要成份原始浓度范围如下表所示：

窑炉烟气主要成份原始浓度

窑炉废气中的烟尘、氧化物等成份主要是由下列物质引入的：

七）、大气污染物治理采用的方案：

各企业在大气污染物治理方面与有关环保公司合作，尝试了很多方法，其典型的治理方案如下表所示：

大气污染物典型治理方案

八）、大气污染物治理的主要技术、效果与存在问题：

1、除尘技术：

目前企业已经尝试过的除尘技术有布袋除尘器和电除尘。布袋除尘器的除尘效率相对较好，初期运行好的时候效率能够达到90%以上，但是对袋子的耐腐蚀、耐温要求非常高，目前基本上采用了耐腐蚀耐温260℃的“PTFE材料”的布袋。电除尘的除尘效率相对差一些，初期运行好的时候效率能够达到85%以上。

使用效果与存在问题：

（1）使用效果：单一采用布袋除尘效果最好时达到30mg/m3，运行一年之内可达到50mg/m3之内，一年之后在70～100mg/m3之间，颗粒物出现超标；金晶3个月在线监测指标为：37mg/m3；另外一家采用布袋除尘烟囱看不到烟气（中萃），效果较好。

（2）存在问题：

a、采用材质为PTFE布袋除尘，烟气温度达到260度，就会出现烧袋现象，所以布袋使用温度厂家要求控制在180度到250度之间；

b、烟气具有极强腐蚀性，粘度大，极易堵塞布袋。设备运行中不能停，否则，布袋、骨架全部会被蚀损；

c、燃料是热煤气时就不宜采用电除尘，主要原因是由于窑炉换向时废气中含有大量的未燃煤气，易发生爆炸。燃天然气或石油焦的窑炉可以用电除尘和布袋两级除尘方式，效果比单独一种除尘方式要好的多。

2、脱硫技术：

目前企业运用的脱硫技术有湿法脱硫（双碱法脱硫NaOH-Ca(OH)2）和半干法脱硫（生石灰和熟石灰）。从脱硫效率来说，双碱法脱硫效率要高于半干法脱硫，但采用双碱法脱硫时由于废液酸度较高，侵蚀性强，故目前大部分企业改用了半干法脱硫。

使用效果与存在问题：

（1）运行效果：前期湿法脱硫，处理后SO2含量200 mg/m3以内（具体脱硫效果根据加碱液量来确定）；半干法前期处理后SO2在230mg/m3 左右。

（2）湿法脱硫运行中存在以下问题：

a、极易堵塞脱硫塔，主要是运行中易形成硬度较高的反应沉淀物，很难清理；

b、废液具有很强的腐蚀性，造成脱硫塔漏液很厉害，存在运行安全问题，风机叶片一年左右侵蚀严重，需要更换；

c、反应沉淀物很难处理，其成分主要为含有杂质的石膏，由于纯度不够，不宜回收，会造成固废二次污染；耗水量太大，一般双碱法喷水量为50m3/h~200m3/h（根据烟气量大小SO2浓度确定），需要建大的循环水池；

d、双碱法湿度大外排烟气效果差，出现白烟（水蒸气），外排的水汽中本身就是盐类溶液（石灰、液碱及反应生产的盐类），监测取样时一块进入滤筒，烘干时就结晶出来了，造成监测粉尘不达标。

（3）、半干法脱硫存在以下问题：脱硫效率相对较低一些，优点是运行稳定免维护，寿命长一些。

（4）、其他问题：

新窑炉与旧窑炉的烟气量变化很大，如：一个75平方米燃发生炉煤气的窑炉，新窑炉时实测烟气量：38000 m3/h，窑炉后期可达72000 m3/h。原因主要是窑炉后期窑炉密封不严，助燃风大，整个系统的运行处在负压状态，吸入的空气较多，不像通过烟囱自然排放吸入的空气量。

在换向时，SO2的产生量急剧增加，能达到4000mg/m³以上。目前的治理技术无法处理换向时的SO2使其达到排放指标。

3、脱硝技术：

目前企业尝试的脱硝技术基本上都是SCR脱硝技术；另有各别企业采用介质阻挡放电等离子与臭氧法脱硝技术、SFD复合低温液相脱硫脱硝技术与湿法还原法脱硝技术。

使用效果与存在问题：

（1）使用效果：

a、SCR脱硝的催化剂对温度的要求较高，目前市面上主要是高温催化剂，要求温度在350℃以上，且催化剂易中毒（碱金属）或被黏状物包裹失效，所以高温催化剂应用起来非常的麻烦，整体效率在50%左右。

山东药玻第一套处理装置为高温催化剂，初期处理后的NOX含量：260 mg/m3左右，运行3个月 NOX含量在600-800 mg/m3，现已停用，正在改造试用低温催化剂。试用的低温催化剂，适用温度在200℃左右，其运行已有半年的时间，前3个月脱硝效率能达到80%以上，以后衰减挺大，效率在50%左右，只有对催化剂进行高温再生效率才又能达到新催化剂的脱硝效果。

b、等离子脱硝技术主要是利用等离子发生器释放高能电子，将H2O、SO2及NOx打成离子状态，然后与氨进行化学反应，生成硫酸铵和硝酸铵，达到脱硝的目的。由于煤气与焦油的存在，在高电压下易着火，不适用于本行业。

c、平板行业中，山东滕州市金晶玻璃有限公司的脱硝设施已于2014年10月投入运行采用SCR脱硝技术，由于平板行业的窑炉与日用窑炉有所不同，其废气的排放温度较高一般在450度左右，故采用SCR脱硝技术的脱硝效果还可以，但也仅能达到平板玻璃的排放标准。

主要是由于平板行业的窑炉与日用窑炉有所不同，其废气的排放温度较高，且脱硝前采用电除尘降尘，使催化剂运行效率高，且不易“中毒”与黏状物包裹。

d、湿法还原法脱硝技术，目前在济南台有玻璃玻璃制品公司进行试验，2015年10月底投入，其结果正拭目以待。

e、臭氧氧化脱硝技术主要采用臭氧的强氧化性，将难溶于水的NO氧化为易与水和碱反应的高价态氮氧化物（如NO2，N2O5等），然后在洗涤塔内将高价态氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液。其存在的问题与前面论述的“湿法脱硫”基本一样，主要是去除率不高，二个企业试验后已拆去。

（2）存在问题与教训：

a、山东药玻，脱硝从2013年开始底就在摸索试验，采用的是SCR法脱销，用浓度为20％的氨水，前期工艺流程为：烟道→预热锅炉→脱硝→脱硫。前期采用了北京方信立华公司研发的中高温催化剂，催化剂使用温度要求在300℃以上，当时运行烟气温度为260℃，未进行除尘处理，运行3个月后就被堵死，初期运行效率能达到70％以上。前期脱硝失败后，又改变工艺流程为：烟道→预热锅炉→除尘（温度不高于250度）→脱硝（温度220℃左右）→脱硫。采用的低温催化剂是以180℃氧化钛为载体，五氧化二钒为催化剂，目前除尘后烟气温度在180～220℃之间，脱硝效率前3个月能达到80%以上，以后衰减挺大，效率在50%左右。

b、烟温过低在脱硝反应塔内氨水与硫起反应生成硫酸氢铵（283℃）附着在催化剂上，造成催化剂“隔离”效力下降，出现催化剂堵塞，喷吹达不到清理效果等，使脱硝设备无法正常运行。

c、换向时NOX要低一些，SO2会达到4000以上，烟尘也会增加。

d、有些企业为了节省资金两台炉子用一套设备，虽然可能投资要省一些，但运行费用会增加，阻力大电费高，不好用，影响窑压。

e、氨水与液氨的选用：最好使用液氨，考虑安全问题使用氨水，主要是因为液氨的安全管理要求很严，存在安全隐患。

f、等离子脱硝技术，使用尿素为反应介质。烟气经过等离子发生器，使一氧化氮转化成二氧化氮后，再与尿素进行反应，因为使用煤气作燃料，使用等离子的电压在1万伏，虽然有煤气回收系统但运行过程中多次着火,目前企业已拆除。

g、脱硫脱销后烟气直接进烟筒排放对烟筒腐蚀很严重，有严重的安全隐患。

（3）投资与运行成本

一套与熔化面积约80平米左右的窑炉配套的脱硫、脱硝、除尘设施的投资约在700万元左右。

年运行费用约：300万元，主要是电费、布袋、催化剂、脱硫脱硝剂、折旧等，折合成瓶罐产品（500ml），每只增加成本约0.08元，企业无法承受的。

三、调研结论

目前我省各个地市的日用玻璃企业基本上都上了废气治理设施，尽管还存在着一定的技术缺陷，但大家都在努力不计成本的试验、探讨。汇总调研情况，初步得出了以下调研结论与建议处理方案：

一）总体治理效果

从调研情况来看，总的治理效果：颗粒物方面，经进一步努力可达到排放指标要求；脱硫方面基本上可达到排放指标要求；脱硝方面，距排放要求还有较大的差距，目前很难达到排放指标要求，主要是低温脱硝技术没有解决。另基准含氧量8%，偏低，特别是窑炉后期。

1）、除尘治理指标基本上可达到排放要求

要达到颗粒物30mg/m3，难度较大，采用电除尘（或预除尘）再加上袋式除尘有可能达到排放限额的要求。

最好在整个流程采用二级除尘，前端采用电除尘（或预除尘，不宜采用电除尘的可采用旋风除尘等预除尘方式）进行一次除尘，主要是有利于后面的脱硝，使催化剂不易失效、中毒与黏住。末端易采用布袋作为二次除尘，主要是由于布袋除尘效率高，且布袋的使用温度不能高。

2）、脱硝治理指标很难达长时间到排放要求。

目前很难长时间达到氮氧化物小于500 mg/m3的排放标准。脱硝最大的问题是催化剂的问题。其一是催化剂易“中毒与黏住”导致催化剂快速衰减的问题；其二是烟气温度低，催化剂不起作用的问题。

3）、脱硫治理指标基本上可达到排放要求。

达到二氧化硫300 mg/m3的排放标准，湿法与半干法脱硫目前看来都能达到。问题是湿法脱硫，容易使脱硫塔堵塞、清理比较复杂、液体对设施腐蚀厉害、设备使用寿命低，另外湿法脱硫烟气湿度大，外排烟气含蒸汽量多，感观差；半干法脱硫相对好些，但会产生硫酸铵等废弃物，硫酸铵易分解，造成二次污染，这也是某些地市禁用半干法的原因。最好采用半干法脱硫，其后采用布袋除尘的方式。

二）末端处理工艺有待进一步探讨

目前我省日用玻璃行业大气污染物治理主要采用对窑炉废气末端治理的方式，其工艺模块主要有：余热回收、除尘、脱硫、脱硝四大部分。这四个模块之间相互牵扯也有制约，其前后排列对总的治理效果影响很大。

建议采用的处理工艺流程为：烟气→余热回收→电除尘（或预除尘，如果使用热煤气尽量不用电除尘）→催化（SCR）脱硝→半干法脱硫→袋式除尘→风机→烟囱排放。

先“余热回收”主要一是提高回收热的效率，二是对烟尘进行初步的去除；电除尘（或预除尘）主要是进一步去除烟尘及氧化物，是催化剂不易中毒（催化剂中毒主要是碱性氧化物与五氧化二钒反应，使其失效）使用寿命长；选择催化（SCR）脱硝放在第三模块，主要是由于催化剂在温度相对高时方能起作用，放在烟气高温段脱硝效果更好；采用半干法脱硫，相对易于控制；最后采用袋式除尘，主要是对前面的半干法脱硫产生的粉尘及整个系统的粉尘再进行处理，另一个原因是处在一个温度较低区，利于布袋的使用。

把脱硫放在脱硝之后容易使催化剂因硫酸氢铵晶体（低于283℃结晶）“附着”隔离催化剂，降低脱硝效果，先脱硫再脱硝催化剂就不易产生这样的情况，但温度下降较大，对脱硝不利，另外，如果采用湿法脱硫，问题较多，且后面也不易采用布袋除尘。

如果有高温脱硫技术与低温催化剂，那么，先脱硫再脱硝就比较好。因此，四个模块的排列及有关工艺过程需进一步探讨。

四、问题探讨

一）、日用玻璃窑炉与平板玻璃等行业的差异：

日用玻璃窑炉一般采用马蹄焰型窑炉，而平板玻璃为横火焰窑炉。两者大气污染物的成分基本相似。两者的一个区别：一是烟气的温度，平板玻璃窑炉的烟气温度明显要高于日用玻璃窑炉的，高温利于脱硝，所以平板玻璃处理烟气污染物相对比较容易，而日用玻璃却不能。

二是日用玻璃挥发份成份更复杂，这方面也给日用玻璃行业大气污染物的治理带来了更高的要求。纵观上述，日用玻璃大气污染物的治理难度明显高于平板玻璃窑炉。

其他行业的工业窑炉的燃烧温度明显低于玻璃窑炉，其废气的处理技术已相对成熟。

二）、“过程治理”（前端治理）的探讨

在末端治理的同时，企业也应该考虑“过程治理”。从配方、燃料、窑炉结构、生产工艺等方面进行改动，有效控制生产过程中产生的污染物，降低烟气污染物的浓度，以便在末端治理时更加容易些。

1、配方及配合料制备方面

1）选低硫燃料与无硫澄清剂：窑炉废气中的硫化物主要是燃料与原料（如芒硝等）带入的，应选低硫含量燃料，原料中的澄清剂也应调整，选不含硫的原料。

2）粉料制成颗粒状：废气中的粉尘主要是由于粉料在进入窑炉后没有及时熔化，在换向时被烟气带进烟道的，为减少粉尘量，最佳的办法是把粉料先制成颗粒状，再投入到窑炉中熔化，另外采用重碱等，这样可有效地减少粉尘量，保证废气治理的有效实施。

2、窑炉方面

窑炉是玻璃长的心脏，大部分是由燃料与高温助燃空气在炉膛内燃烧，产生1560度左右的高温气体把配合料熔化成玻璃液。氧气与氮气在1500度左右时就起反应生成氮氧化物。减少氮氧化物形成量，最佳办法就是减少助燃气体中的氮含量，也即用全氧助燃。

1）全氧燃烧

全氧燃烧技术在慢慢的兴起，是一项节能和环保效果明显的技术，不再需要火燃换向，也没有了空气助燃熔窑中的蓄热室结构，能够大幅度的减少生产过程中能源的消耗以及废气的排放，熔窑的废气量要比空气助燃的熔窑少，对氮氧化物的减排具有较好的效果。但目前国内没有成熟的全氧燃烧日用玻璃窑炉。这就导致无法在日用玻璃行业推广全氧燃烧技术，并且需单独制氧（需氧量=0.25~0.35吨/吨玻璃液），运行成本高、投资大，从经济性上来说，不适宜。尽管平板玻璃窑炉在生产过程中有锡槽需要氮气，可补充部分纯氧，目前国内仅有一两条线采用全氧燃烧，但燃烧操作上还是有问题，技术也不太成熟。

2）在窑炉中采用SNCR（选择性非催化还原）脱硝技术

SNCR脱硝技术其原理为在850~1250℃的条件下（最适宜900~1100 ℃），喷入还原剂，一般为氨气或者尿素溶液，将烟气中NOx还原成N2和H2O，从而减少NOx排放，其脱硝效率一般在20%~70%，这样在玻璃窑炉中某部位直接喷入还原剂，进行一次脱硝。但目前国内还没有这种方案，初步可确定在蓄热室顶部位置较好，但温度相对较高（约1280度左右），蓄热室中部偏上温度合适，但无法全覆盖废气，需进一步实验确定。此办法可作为一次脱硝，后端还需要SCR脱硝，随着环保政策的加严可以考虑两级脱硝。

3）减少蓄热室格子体的高度

目的是减少废气热量的回收，提高烟气的排放温度，使烟气的温度达400℃左右，以利脱硝。这必然增加燃料的消耗，废气量增加，既不利于节能，也并非环保的最终目的。

4）窑炉密闭性要好

整个窑炉密封性要好，防止外面冷空气吸入到废气中造成废气量大、氧含量高，尤其是实测氧含量超过标准8%的基准耗氧量，将导致基准氧含量排放浓度低于排放浓度限值，增加脱硝治理难度。

五、建议：

目前各企业对环保治理都高度重视，都在寻找好的治理技术，环保治理达标的就能生存，不达标的只有关门，环保治理已到了非治理不可的程度，各地的环保部门也已加严要求，现在对于日用玻璃行业玻璃窑炉的高硫、低温脱硝治理，国内外没有可借鉴的经验与技术，与其他工业窑炉的烟气存在较大的差别。

1、政策支持

由于日用玻璃行业属于高温熔制行业，热力学氮氧化物产生较多，氮氧化物的排放水平要求远高于电厂、水泥等行业，且烟气中水溶性极强的碱金属（K,Na）含量较高、活性极高，渗透性强，置换催化剂表面氨离子引起催化剂失效“中毒”，在技术上也存在着这样与那样的问题。因此建议政府给出一定的时间，以利日用玻璃行业与环保行业在技术上进一步完善，逐步达到我省大气污染物排放标准的要求。

2 、执行标准

目前我省日用玻璃行业执行的是《山东省建材工业大气污染物排放标准》中的浓度限值（省环保厅已发公函，鲁环函（2015）189），其要求为：颗粒物≤30mg/m3 、二氧化硫≤300 mg/m3、氮氧化物≤500mg/m3；而2015年国家正在征求意见的《日用玻璃工业污染物排放标准》中的颗粒物≤50mg/m3、二氧化硫≤400 mg/m3、氮氧化物≤1000mg/m3；欧盟氮氧化物排放要求≤1000mg/m3；日本氮氧化物排放要求≤800mg/m3，都与我省标准差距较大。

标准中确定的基准耗氧量8%，偏低，尤其是窑炉后期漏气量增大，按基准氧含量换算的排放浓度更不利于脱硝达标。

故我省应尽快出台符合日用玻璃行业实际情况的“日用玻璃行业大气污染物排放标准”，以利企业转变发展方式、调整产业结构，逐步实现由行业标准向区域性大气污染物排放标准的过渡。

3、技术支持

目前国内没有一套针对日用玻璃行业的相对较成熟的废气治理技术。希望政府及环保部门除了加大大气污染治理的宣传力度外，同时组织一些针对特殊行业的技术研讨会，通过一个更大的平台帮助企业寻找技术合作方，做好大气污染处理工作，避免企业走弯路。

4、资金扶持：

目前日用玻璃行业的脱硫、脱硝设施投入很大，这些投入都需要企业自行承担，得到政策的支持的企业少之又少，希望政府加大对该行业的支持力度，引导企业完成这一光荣任务。

结束语：中国经济发展正处于重要战略调整期，在经济新常态的发展情形下，希望通过共同努力，日用玻璃行业环保治理能达到一个新的高度，使行业有一个持续、绿色的发展前景。相信在上级有关部门的支持下，在各企业不断的努力下，一定会将日用玻璃行业大气污染问题处理好。