1、外观质量

2、尺寸偏差

1、 水泥

（1） 水泥进场时，必须有质量证明书，并应对其品种、标号、包装（散装仓号）、出厂日期等进行检查验收。用于承重结构的、对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥为一个月）时，应复查试验，并按其试验结果使用。

复试项目：抗压强度、抗折强度和安定性，必要时加试凝结时间等（根据需要可采用水泥快速检验方法预测28天强度）。

（2） 凡水泥强度低于水泥标号规定的指标，或水泥的四项指标（细度、凝结时间、烧失量和混合材料掺加量）中任一项不符合国家标准规定时，称为不合格产品。

（3） 水泥厂应在水泥发出日起十一天内，寄发水泥品质试验报告。试验报告中应包括除28天强度以外的各项试验结查，28天强度数值应在水泥发出日期起32天内补报。

（4） 几个常用的水泥品质数据：

凝结时间：初凝不得早于45分钟，一般为1—3小时，

          终凝不得迟于12小时，一般为5—8小时。

强度指标：

2、骨料

    对骨料（砂、石等）的总的要求是高质量、高强度、物理化学性能稳定、不含有机杂质及盐类的粗、细骨料。骨料分普通骨料及轻质骨料。

（1） 砂、石使用前应按产地、品咱、规格、批量取样试验。内容包括颗粒级配、密度（比重）、表观密度（容重）、含泥量等。

（2） 用于配制有特殊要求的混凝土时，还需做相应的项目试验。

（3） 混凝土用的粗滑料，最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间距最小净距的3/4。对混凝土实心板，可允许采用一部分最大粒径为1/2板厚的骨料，但最大粒径不得超过50mm。

（4） 泵送混凝土用的碎石，不应大于输送管内径的1/3，卵石不应大于输送管径的2/5。

（5） 砂子应为粗砂或石砂，泵送混凝土宜用中砂，通过0.315mm筛子的量应不少于15%。

（6） 细骨料（砂）的质量标准

(7)粗骨料(碎石、卵石)连续级配

3、混凝土外加剂

（1） 必须有生产厂家出示的符合国家标准的质量证明书。内容包括：厂名、品种、质量、重量、包装、出厂日期、性能和使用说明。使用前应进行性能试验。需要时应检验氯化物、硫酸盐等有害物质的含量，经验证确认对混凝土无有害影响方可使用。

（2） 按北京市建委在本市建设工程中使用认证产品监督管理工作规定，凡向本市建设工程销售外加剂的，均须持有北京市建材行管办统一印制的“北京市外加剂使用认证产品销售证”。

（3） 根据北京市建委有关规定，外加剂应作含碱量试验，并且应由生产企业提供碱含量和使用说明带入每1立方米混凝土的碱量应在1kg以下。

（4） 督促和检查承包单位对不同品种外加剂分别存储，做好标记，防止混杂、错用。

4、混凝土掺合料

（1） 为改善混凝土某些性能或节约水泥，在采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥拌制混凝土时可掺入水硬性或填充性掺合料。其质量应符合相对应的标准规定（粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程JGJ28—86等）。但掺量应经系统试验验证，确认混凝土质量符合要求，用以确定最大取代水泥量。

（2） 掺合料易与水泥混淆，常因管理不善，在运输与存储时两者混淆误用，造成混凝土质量事故。因此，要设计明显标志，严防混淆误用。

5、混凝土用水应符合国家现行〈混凝土拌合用水标准〉的规定。

1、混凝土的施工配制强度可按下式确定

fcu,0=fcu,k+1.645σ

式中：fcu,0——混凝土施工配制强度（N/mm²）；

      fcu,k——混凝土设计强度标准值（N/mm²）；

      σ————施工单位的混凝土强度标准差（N/mm²）；当承包单位不具有近期的同一品种混凝土强度资料时，σ值可按下表取用

2、泵送混凝土的水泥最小用量为300kg/m³；混凝土水泥最大用量不宜超过550kg/m³。

3、结构用混凝土在施工前应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。施工中如材料有变化时，应重新申请试配。配合比通知单应附配套的砂、石、水泥、外加剂及配合比试块强度试验单（30天后及时补送）。

4、监理工程师应对混凝土生产设备或商品混凝土厂进行实地考查、考查的主要内容是：

（1）试验室的资质条件及工作人员上岗证是否齐全，是否有完整的技术资料和管理台帐；

（2）技术管理工作系统、机构设置状态；

（3）有无健全的技术管理制度，主要包括：技术合同审核、材料管理、质量检验、混凝土开盘鉴定、运输、泵送、技术档案资料、操作规程和技术岗位责任制等管理制度。

现场搅拌设备，特别是计量设备的年检各可靠程度。

1、浇注前的监理工作要点

（1）对混凝土浇筑方案时行审批：要根据浇筑面积、浇筑工程量，劳力组织、施工设备、泵车位置、浇筑顺序、后浇带或施工缝的位置、混凝土原材料供应、保障混凝土浇注的连续性以及停电的应急措施等问题进行认真的综合研究并落实，确保万无一失。

（2）模板、钢筋应作好预检和隐检，在浇注混凝土前应再次检查，确保模板位置、标高、截面尺寸与设计相符，且支撑牢固，拼缝严密，模板内杂物已清除干净。钢筋位置固定正确，变形的钢筋已矫正，关键部位应再次查验钢筋品种、数量、规格、插筋、锚固情况；

（3）检查机具准备，对搅拌机、运输车、料斗、串筒、活塞泵、输送管线，振捣器等要准备充足，对可能出现的故障已有所准备。必要时应进行试运转。

（4）混凝土浇灌申请书已办妥；

（5）对天气预报已做了解和必要的冬施、雨施准备；

（6）水电照明等现场条件已做好，且应有保证。

2、常规混凝土浇筑过程中的监理要点

（1）对浇筑的混凝土应坚持开盘鉴定制度开盘鉴定表原则上每天都应根据料源情况进行调整；

（2）混凝土浇筑中，要加强旁站监理，严格控制浇注质量，检查混凝土塌落度，严禁在已搅拌好的混凝土中注水，不合格混凝土要退回搅拌站。

（3）检查震捣情况，不能漏振、过振、注视模板、钢筋的位置和牢固度，有跑模和钢筋位移情况时应及时处理，特别注意砼浇注中施工缝、沉降缝、后浇带处砼的浇注处理。

（4）对结点中位不同等级混凝土的浇注顺序和浇注混凝土的等级要严格检查、防止低等级混凝土注入高等混凝土部位。

（5）根据混凝土浇注情况，在监理工程师指定的时间和部位，留置监理工程师亲自监制的试块，并在标养后亲自送到监理试验室在监理人员监督之下做试验，以验证承包单位的试验结果。

（6）要检查和督促承包单位适时做好成型压光和复盖浇水养护、防止混凝土出现裂缝。

（7）承包单位拆模要事先向监理工程师提出申请，经监理工程师依拆模条件判断确认后方可进行。

3、冬期混凝土浇注过程中的监理要点

（1）加强监理工程师对冬施的预控工作，要坚持冬施措施不落实不得施工的原则。冬施方案要根据工程进度、气温预测、施工环境做出详细的技术措施方案，规不定期好测温孔布置、测温方案、浇筑方案、拆模条件。方案要具体，可操作，结合工程，切合实际。照抄照搬，应付差事的冬施方案要求重做，重新审批。

（2）冬施方案实施前要认真检查落实，

① 及时收集天气中期预报，依气温调整施工进度，完善施工措施；

② 对冬施的砼配合比，外加剂性能，掺量必须提前做好审定；

③ 对应到场的保温材料的质量和数量要提前检查到位情况；

④ 对拟采取的保温措施要做出科学的判断，监理工程师应做好必须的热工计算审核；

⑤ 对商品砼及现场搅拌站的外掺剂，搅拌方法，计量等进行必要考察和监控等等。

（3）抓好冬施关键点。监理工程师应根据工程实际情况，明确冬施监理的关键部位、关键点的内容，并加强现场控制。监理工程师必须作好以下册检查和抽测工作：

混凝土实际入模温度的监测；

混凝土外温度及温差的监测、分析，必须时要采用措施防止混凝土受冻和裂缝的发生。

，确保覆盖及时到位；

适时控制拆模时间及拆模后的保温及养护问题；

督促检查留置混凝土强度试块，包括同条件和转常温条件试件，均不得漏作。

4、夏期混凝土浇注过程中的监理要点

（1）对高温环境下影响混凝土的因素进行预测分析，督促承包单位写好施工措施，并抓好落实。

（2）监理工程师应从以下方面作好检查和督促；

①原材料中，水泥是否选用合理，骨料是否有防止升温措施，外加剂（缓凝剂）是否用已被认证的合格产品；

②配合比是否考虑了夏期施工塌落度损失大的措施；

③浇筑方案是否合理,浇筑速度是否适当；

④养护条件是否有保证；

⑤温度控制是否有交（宜在气温30℃以下施工）等等。

5、混凝土的质量评定

（1）应以现场取样试验结果作为鉴定混凝土强度的依据：结构工程冬期施工尚应留2组同条件养护试块，一组用以检验混凝土受冻前的强度；另一组用以检验转入常温养护28天的强度。

（2）混凝土强度检验应以GBJ107—87为准。

（3）当对结构强度或对混凝土试件强度的代表性有怀颖时，可采用非破损检验方法或从结、构件中钻取芯样方法，按有关标准的规定，对结构、构件中的混凝土强度进行推定，做为是否应进行处理的依据。

6、混凝土工程缺陷修补的监理要点

（1）混凝土工程的质量缺陷，秘须按有关标准加以认定，并经有关方面研究，由承包单位提出书面修补方案后，经监理工程师批准方可进行修补；

（2）需修补部位必须认真剔凿，用高压水及钢线刷将基层冲洗干净；

（3）修补用水泥品咱应与原混凝土的一致，强度等级一般高于原混凝土等级，并适量掺加微膨胀剂；修补部位，应略高于源混凝土表面，待达到构件设计强度后，再将外面凿平。

1、材质与试验不符合要求

（1）水尼无出厂合格证或试验报告，或出厂合格证内容项目及手续不全，批量不符合规定；

（2）有下列情况之一未经复试即使用（或复试不合格未注明如何处理）；

① 用于承重结构工程的水泥；

② 无出厂证者；

③ 储存期超过三个月；（快硬水泥超过一个月）；

④ 水泥出厂日期及安定性不明，或对质量有怀疑者；

⑤ 进口水泥。

（3）砂石级配不合格，含泥量超过规定，或其他指标不符合规定，现场砂、石、泥土混杂，不采取处理措施（应委托试验室提出补偿办法；或组织加工处理；或予以更换）；试验批量不符合要求；

（4）外加剂无法定单位鉴定，无许可证。结块不处理，变质或不能均匀掺入混凝土；

（5）水泥选用不当，砂石品种规格选用不当，现场不管理不善，料证不符；中途变更材料未及时重做试验，或不同品种材料混用水泥库不随清随用。

2、搅拌、计量、配合比与试块不符合要求。

（1）无试验室试配，或不经过试验室，乱用经验配合比；

（2）试配与材料、试块不一致、不交圈；

（3）计量不准；无专人管理，无开盘鉴定；

① 无秤（用体积比、铁锹比、眼睛估）；

② 有秤不用（无管理制度）；

③ 秤坏了，或不准，或被砂厂垫死；

④ 无秤量加减砂石措施（秤旁要有砂石堆、铁锹）或不车车过磅；

⑤ 加水无计量、砂石含水量不测，或不扣除砂石含水量，无坍落度测试与记录；

⑥ 散包破袋水泥不计量，整袋水泥不抽检；

⑦ 外加剂无计量措施；

⑧ 无配合比标牌；

⑨ 现场配合比未换逄成每盘用量（加小车、秤盘重量）；

⑩ 换算正确与否无人检查。

（4）搅拌不匀（时间太短），搅拌不当（加引气型外加剂搅拌时间过长、过短均不宜）；

（5）试块留置数量不符合规定；

① 标养试块数量不足（每层、每100盘、每100m3、每工作班不应少于1组）；未留置备用试块；

② 缺同条件试块（冬施、拆模、防水混凝土）；

③ 接头、留缝混凝土缺试块；

④ 防水混凝土缺抗渗试块。

（6）试块养护不标准（标养箱，20°±3℃水中）；

（7）试块试验值未折算；

① 非15cm立方体试块未折逄；

② 每组试块的混凝土强度代表值取值计算错误。

（8）未做汇总统计分析，或不按规范规定的要求和条件做数理统计分析；

（9）试块强度不符合设计、规范、验收要求，无处理措施、无设计签认意见。

3、施工缝留置与处理不符合要求

（1）施工方案考虑不周，出现不应有的施工缝；

   如：未综合考虑浇捣路线，垂直与水平运输时间，搅拌供应能力、分层厚度、分组最少数量，振捣器最低配置数等造成混凝土初凝前不能保证上层混凝土覆盖并振捣完。

（2）无合理安排浇注混凝土停歇时间而出现施工缝；如交接班时间，清刷搅拌机时间，中间吃饭休息时间等；

（3）事先不明确混凝土搅出浇完及到上层覆盖完最长允许延续时间：

① 不测水泥初凝时间；

② 不按气温、混凝土标号确定最长延续时间（GB50204—92）4.4.2条。

（4）不留施工缝又无缓凝措施；

（5）施工缝位置不合规定；

① 梁板留在端部（应在跨中1/3范围）；

② 楼梯踏步板留在根部（一般应在上三步或下三步的跨中1/3范围）；

③ 梁柱混凝土标号不相同时，将缝留在标号分界处（应留在跨中1/3处）。

（6）施工缝留法错误；

① 甩槎不支模、混凝土任意流淌成坡槎较长；

② 竖直缝只设一层钢板网，网后不支模振捣不实，接槎长或根底素浆不处理。

（7）施工缝处继续浇注混凝土时不符合要求：

① 未达到1.2MPa强度，即开始继续浇筑；

② 未剔除松散混凝土；

③ 不冲洗净，或冲洗后积水不清理；

④ 未铺浇同混凝土配合比无石子砂浆；

（8）后浇带留置及浇筑不符合规定

① 不按规范三种形式留缝甩筋；

② 后浇带不设清扫坑，施工缝无法清扫冲洗干净；

③ 未按设计要求时间或在主要荷载未满后浇筑；

④ 浇注时气温太高；

⑤ 未优先选用微膨胀水泥；

⑥ 后浇带混凝土浇筑后未充分养护。

4、混凝土一次浇筑过厚

（1）浇注混凝土无卸料平台（尤其是墙、柱混凝土）混凝土用吊斗直接入模造成卸料分层过厚、振捣失控、不匀、漏振、模板变形、跑浆；

（2）浇注混凝土不分层，或分层不清造成漏振、重振、易出不应有的施工缝；

（3）泵送混凝土，无有效控制措施，坍落度过大，浇注混凝土太快，造成一次浇注过厚，振捣失控，模板变形；

5、接槎如未铺设同混凝土配合比无石子砂浆

（1） 混凝土接磋不用同混凝土配合比的无石子砂浆；

（2） 接槎砂浆不与混凝土浇注同肯；接槎砂浆厚度失控。

6、不对称浇筑混凝土，将模板挤偏造成结构变形。

7、混凝土浇后不按规定养护（也不刷成膜剂或养护灵）。

8、板缝或薄壁混凝土用大石子（应≤b/4，且应用小振捣棒插捣）。

9、冬施混凝土受冻：

（1）无有效的冬施方案、重视不够，准备不足；

（2）未优选采用硅酸盐水泥拌制冬施混凝土，或采用矿渣水泥等不宜使用的水泥时措施不足；

（3）无有效加热、保温、养护措施（特别是柱头，墙顶、梁板端头等伸出钢筋接槎处保温不严）；单纯依赖外加剂；

（4）未加抗冻早强剂，或掺量不准，不匀；

（5）折模过早，混凝土示达到“临界强度”，早期受冻；

（6）无认真的测量布置图及测温要求，测量不准，测温点无代表性，测温记录不及时分板、停止测温无依据，出现问题不采取措施。

10、大体积混凝土无有效的综合保证质量的施工方案，无防裂措施

（1）未采用低水化热水泥；

（2）未采用降低内部温度措施（如用降温排管，用低温水拌混凝土，用掺加料减少水泥用量，用掺小毛石混凝土，用缓凝剂，用护大浇注分层区段延续衔接时间以增加散热面等办法）；

（3）未采取减少内外温差的办法；

如：冬施加保温覆盖、夏季浇水散热，控制升降温度及时分板内外测温记录采取相应措施；

（4）未采用降低用水量增加密实度措施；

（5）未与设计协商设置必要的施工缝或后浇带并设置足够的构造钢筋。

11、对钢筋密集处，无相应措施

（1）未采用相应粒径的粗骨料混凝土；

（2）未采取模内外振捣或采用分段支柳暗花明浇捣办法；

（3）未事先与设计洽谈商适当改变钢筋排列、直径、接头等。

12、商品混凝土问题

（1）无商品混凝土通知单，混凝土小票、强度等级与设计要求未验证；

（2）现场不做坍落度检验，或无检验记录；

（3）出罐时间过长，混凝土已初凝，现场随意加水；

（4）混凝土不合要求时，不立即交涉、采取措施或退回；

（5）现场不留试块；

（6）泵送管内被清洗的混凝土也用于工程中（应废弃）；

冬施中机具及泵送管路保温不好造成混凝土入模温度不符合要求。

1、蜂窝

（1）配合比计量不准，砂石级配不好；

（2）搅拌不匀；

（3）模板漏浆；

（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；

（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；

（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；

（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

2、麻面

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；

（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；

（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；

（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

3、孔洞

（1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；

（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

4、露筋

（1）同“蜂窝”原因；

（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；

（3）缺保护层垫块；

（4）钢筋过密；

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

5、烂根

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；

（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；

（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。

6、缺棱掉角

（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；

（3）模板缝不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；

（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；

（6）养护不好。

7、洞口变形

（1）模内顶撑间距太大，顶撑刚度不够；

（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；

（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

8、错台

（1）放线误差过大；

（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；

（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；

9、板缝混凝土浇筑不实

（1）板缝太小，石子过大；

（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；

（3）缝内杂物未清，或缝内布管；

（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。

10、裂缝

（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；

（2）水泥用量过大，收缩裂纹；

（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；

（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；

（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；

（6）混凝土表面抹压不实；

（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；

（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；

（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；

（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。

（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。

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