技术丨水泥窑耐火材料施工规范之~~窑口浇注料施工方案

随着水泥回转窑向大型化方向发展，窑日产量不断提高，对窑口浇注料的工作环境也越来越苛刻，窑口温度高，热烟气中杂质多、碱性成份重，熟料冲刷作用增强，水泥熟料液相侵蚀、碱侵蚀加剧，诸多因素都对前窑口耐火浇注料提出了更高的要求。浇注料除了要满足窑口的特殊使用性能外，施工质量是一个重要因素。为此，我公司结合多年的实践经验，总结了一套水泥窑窑口浇注料施工方案。

浇注料应存放在有顶盖的库房内，不得淋雨、受潮，常规包装保质期为六个月。

ａ、检查待浇注设备及现场清理状况；ｂ、检查施工机具及备用件准备状况；ｃ、检查锚固件规格、尺寸、布置及固定形式质量，其中金属锚固件必须做好热膨胀补偿处理；ｄ、检查与浇注料施工周围接触的耐火砖、保温材料的预防浇注料失水措施；ｅ、检查施工用水，其水质必须达到饮用水标准；ｆ、检查浇注料是否过期失效。

凡上述各项检查合格验收后方可施工，施工中要确保不停电，不中断施工。

1、窑口锚固钉材质推荐采用为0Cr25Ni20。

2、在窑口部位建议使用Y型和V、U型锚固件，窑端面一般采用V型。锚固件直径为8~16mm，锚固钉布置成梅花状，锚固钉间距为180~200mm（通常根据衬里厚度确定）。其中Y型锚固件下部要做成L型，长度不小于25mm。锚固件在焊接时要求两侧满焊，焊接牢固。

3、浇注料施工前，应检查锚固钉是否焊牢，检查窑口护铁是否有松动现象（螺栓松动、筒体变形）。

4、施工以前，需对锚固件表面涂刷足够厚度的沥青漆或缠绕胶带，同时，与耐火砖接触部位的耐火砖表面也需涂沥青漆作为防水层。

1、前窑口施工一般采用木模板或钢制模板。模板必须具有一定的刚度和厚度，支模质量应确保不移位，不漏浆。制作必须便于前窑口边安装边浇注的快装条件；浇注面的模板必须光滑，安装模板前必须涂摸防水油。

2、每次安装的模板的高度不要超过700mm高（最好以窑口铁的尺寸或锚固件布置尺寸合适安装）。每次模板安装的时间不得超过10分钟，以保证浇注料的连续施工。

        3、窑口护铁和筒体应安装紧密，不得出现松动现象；从七点位置开始支模，每模高度应小于700mm；每1200mm留一道3-5mm膨胀缝（木质三合板），膨胀缝最好预留在两个护口铁的交接处。

4、模板内一次装料高度不得超过300mm。料装入模板后应均匀摊开，振捣棒应直插、快插慢拔，插入深度至下一层衬里100mm，以保证上下层衬里衔接，插棒间距200~300mm，每次振捣时间以材料表面返浆为宜。（一般20~40秒）。

5、对于水泥窑的中修、抢修以及养护时间不足时，可在上方的模板上预留直径为5-8mm的圆孔，浇注一段后，扎入竹筷子来预留排气孔，孔距以150-200mm为佳。

1、浇注料搅拌必须采用强制式搅拌机，使用前应清洁干净，先将先把整袋的耐火浇注料骨料倒入搅拌机中，并取出添加剂粉料小袋一起倒入，均匀的撒开，先干混1~2分钟搅拌均匀，然后开始加入纯洁的饮用水，加水量分两次加入，先加入总水量80%的水湿混2~3分钟后，视现场浇注料的搅拌效果再加入其余的水量直至获得适合的施工稠度为止。

2、浇注料在搅拌时应根据现场气候条件严格控制加水量，应参考浇注料厂家提供的加水量，在保证施工性能的前提下，加水量宜少不宜多。并且搅拌要充分（不低于3分钟），搅拌效果以浇注料有一定的流动性但不流淌为佳。

3、搅拌好的浇注料必须在15分钟之内用完并振捣成型，拌好的料在30分钟内未用完，已经初凝甚至结块的浇注料不得使用。

窑口浇注料应尽量使用大号振动棒（直径≥50mm）进行振捣，模板内装料一次不得超过300mm，倒入模内浇注料应立即用震动棒分层振实，振动过程中应采用多点振捣，振动棒应快插慢拔，以表面翻浆为佳（约40秒），不得在同一位置久震和重震，不得漏震。浇注料必须振捣密实，不得出现蜂窝麻面。看到浇注料表面返浆，气泡变少后将振动棒缓慢抽出，避免浇注料层产生离析现象和出现孔洞。

         膨胀缝的预留采用3-5mm的木质三合板，每900-1200mm留一道膨胀缝，最好留在两个护铁的交界处位置，预留的膨胀缝深度为衬里厚度的2/3。

1、模板拆除后应及时对浇注体进行检查，发现蜂窝、剥落和孔洞等质量问题要及时处理和修补。问题严重时要将缺欠部位凿出，用同牌号浇注料填满振实浇注后自然养护。

2、浇注完毕后待浇注料表面干燥硬化后，强度达到70%以上方可拆模。脱模后自然养护24h，冬季施工环境温度低于5℃时，应采取适当的保温措施，脱模时间应保证在48h以上。

使用前要采用烘干处理，其升温制度参考下表：

必须保证低温烘烤时间，即用木材烘炉不低于12小时，严禁直接引燃煤粉。