梦想源动力 “员工的质量意识打败了最先进的生产设备”

三天前，第一批汉腾X7试装车的车身面品完成了涂装，检查精饰组也终于迎来了第一批“客人”。作为质检系统的“外貌协会”，检查精饰组的主要工作就是检测涂装面品是否有瑕疵或缺陷。

组员们首次见到试装车身自然无比兴奋，但兴奋之余他们也非常清楚，这批试装车主要承担的任务是寻找实际生产中的问题。很快，检查精饰组就通过三坐标仪、高光检测通道等先进设备找到一些瑕疵，并着手分析问题产生的原因。忙碌的时间总是过得很快，下午6点时，小组的成员开始将问题汇总，准备第二天向各个前序部门分别反馈。

但李云霞此时却紧闭双眼，皱着眉头反复地抚摸着试制车的左前翼子板。今年28岁的李云霞年龄虽然不大，但由于性格细心缜密，入行以来一直在涂装质检部门锤炼，如今已是汉腾汽车涂装厂检查精饰组的组长了。“你们过来摸一摸，这里有个小的凹陷。”他对组员们说道。组员们半信半疑地一个个趴到翼子板旁边轮流触摸，是的，这里的确有个凹陷，但凹陷非常贴近翼子板边沿，而且非常小，小得都无法用肉眼识别。

这时，三坐标仪操作员已是满头大汗“不可能啊，检测线过了三遍都没发现，这不科学。”“你再查一遍，这次全组人一起把关，看看你操作的流程有没有问题。”李云霞说着，开始指挥大家再次准备三坐标仪进行测试。

一个点、两个点、三个点……组员们操作三坐标仪对车身上数百个采样点再次进行测试。数据录入后，以为瑕疵必定无所遁形的大家，却都愣住了。

 “在误差范围之内？咱们是集体产生错觉了？”面对这样的结果李云霞和组员们困惑不已。“我们的确摸到了这个凹陷，这是个客观事实，即便是看不见的问题我们也不能回避。把检测结果向之前各个工序反馈，协助排查整改。”

第三天，经过各个工序的回溯排查，“有一个在误差范围内的凹陷”的问题报告交到了冲压厂生产科科长刘建亮和他的工友手里，在充满金属碰撞声音冲压车间砸开了锅。“他们不是开玩笑吧，在误差范围内的凹陷不能算瑕疵吧？”“他们自己都说这个凹陷看不见的，看不见也算瑕疵吗？”工友们议论纷纷。

“废话哪儿那么多！” 在一旁沉默了片刻的刘建亮突然站了起来，“后序质检说有瑕疵，那就是有！有瞎掰扯的功夫，问题早找到了！”

刘建亮是个雷厉风行的河北汉子，他的作风就像他管理的冲压机械一样，手起刀落、干净利落。但这位行家，今天也碰到了硬钉子，他和工友们将整个冲压车间所有设备检查了两遍，运行参数完全正常。

汉腾X7的车身外覆盖件产自全自动生产线，冲压机的压力高达2000吨，可以将板件一次拉延到位，免去后期的修边整形。而且生产线从冲压机到抓取机器人都采用了业内最先进的设备，板件的强度和精度是绝对有保证的。

为了核实问题，冲压车间的工友们和涂装车间检查精饰组的组员带着从试制车上拆下的样品坐到了一起商讨对策。对于这个设备检测不到、人的肉眼也看不见、如同幻影般的小瑕疵，双方出现了意见分歧。冲压车间的工友认为这是误差范围内的凹陷，是生产设备本身特性决定的，无法避免。而检查精饰组的组员则坚持认为，设备不是万能的，有问题就一定可以解决。

就在双方争执不下的时候，刘建亮站了出来：“各位，我们不是来讨论什么叫瑕疵的，怎么定义瑕疵。今天来，是要查清楚这个凹陷到底是怎么产生的，怎么把它整改好！”刘建亮的一番话把工友们的讨论拽回了正轨，他们明白了，这不是上下工序间的扯皮，而是一场跨部门的竞技，是看谁的手艺能超越一流的机械设备。

回到冲压车间的工友们火力全开，他们不以设备参数为准，而是以每个工序的成品质量为准，进行地毯式排查。刘建亮和工友们用油石反复推磨每个工序后的钣金件表面，用镁光灯照射，再用肉眼反复观察零件表面的反光度。最后，在一一排查了拉延、切边、卷边等工序后，终于在第五道工序找到了问题。

在第五道工序后，机器人抓手将板件从生产器具中抓取到自动输送机上时，机器手上的洗盘产生了轻微的震动，导致了这个看不见的轻微圆弧变形。但这一切按照设备的使用标准来看，都在参数范围内。

确认问题后，冲压车间的机器人管理员对设备进行了重新调试。他们不仅改变了机器人抓手抓取板件的受力点，同时还反复调试抓手和输送带之间的距离。最终，在机器手和传送带距离调近3mm后，抓取震动的问题得到了彻底解决。

如今的汽车生产车间里，不缺先进的生产设备，不缺成套的数据标准。但决定产品好坏的，最终还是操作设备、运用标准的人。确切来说，生产者的质量意识以及对品质的极致追求，能超越最先进生产设备，突破最严苛的标准。正像李云霞和刘建亮所说的：“质量意识才是品质的绝对保证。”

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