我公司现有两条5000t/d生产线，回转窑规格为Φ4.8m×72m，窑尾采用双系列预热器和TDF分解炉，平均台时产量252t/h。2014年9月14日二线窑尾密封处突然出现漏料情况。

1　事故现象

　　14日11:00二线窑尾密封处漏料后，操作员减料运行，当入窑生料量由360t/h减到300t/h时，漏料情况有所好转。在运行中对窑尾烟室进行了清理，14:00停窑检查了窑尾烟室、下料斜坡和喂料溜板，均没有发现异常，于是点火投料。但投料后仍然漏料，于是将投料量减至300t/h，仍会出现间歇性漏料。从回转窑筒体表面温度分布看，总共有3个低温点，在20m处有一低温点（180℃），在59m（大齿圈前3m)处有一低温点（120℃），在67m处有一环向半圈温度在150℃。

2　漏料排查及原因分析

　　1）窑尾烟室喂料溜板掉落导致漏料。当投料量减少到300t/h或更低时，就不再漏料或漏料量减少，说明喂料溜板没有掉落。

　　2）窑尾烟室斜坡上积料过多，C5下料管下料不畅物料跑到扬料勺里也会造成漏料。停窑检查没有发现积料，69～70m（窑尾2～3m）处也没有厚窑皮和积料，排除了此原因。

　　3）怀疑中控窑速与实际值不一致。通过对比发现中控给定的窑速和现场实际测量数值完全相符，排除此原因。

　　对回转窑筒体表面温度分布情况进行分析后，认为造成窑尾漏料的主要原因是67～69m处有不规则的厚圈阻碍了生料的向前运动，当加料到一定程度时，物料就会从窑尾密封处漏出来。在13日4:00时，出磨生料KH值低造成出窑熟料KH值低（0.810），由于没有及时减头煤和降低一次风压力，造成烧成带和窑尾温度高，窑烧成带4m处出现筒体暗红现象，窑尾提前出现液相导致结后圈。结圈后没有及时移动窑头燃烧器，使此处的料圈越长越厚，阻挡了窑尾生料的前移造成漏料。当天白班测得窑尾筒体温度在130～140℃，比正常温度低100℃左右。

3　处理措施

　　15日7:50，投料量已经减到290t/h，但窑尾仍在漏料，7:55将窑头燃烧器往窑内再伸入270mm，即距离窑门710mm，这时燃烧器伸入窑内635mm，10:50，把燃烧器拽出至距离窑门1140mm，见图1。到11:30时，窑尾停止了漏料，从入库斜拉链机上观察有大量窑皮掉落，中控操作员开始慢慢增加投料量（见表1），到15:34时，投料加到了360t/h。

表1　投料量调整

图1　燃烧器调整位置示意

　　为确保稳定运行，彻底解决由于窑尾结圈引起的漏料，当天18:00将窑头燃烧器推到距窑门600mm，22:00又拽出到距离窑门1100mm，窑尾再没有漏料，筒体外表面低温处的温度都相应提高了80～100℃。

4　结束语

　　当遇到生料变化时，窑中控操作员要预先应对，及时加减煤，合理使用一次风，保证物料不烧流、不结圈、不跑生，保证质量，稳定热工制度。窑头燃烧器要定期前后移动，避免火点一处集中产生局部高温，烧毁窑皮和耐火砖，防止窑内结圈和产生长厚窑皮，保证窑内通风。

作者：丁玉荣

作者单位：辽源渭津金刚水泥有限公司