混凝土基本知识

第一节 混凝土常见问题分析及处理意见

一.混凝土拌合物和易性不好

1.现象:

1>.拌合物松散不易粘结;

2>.拌合物粘聚力大，成团，不易浇筑;

3>.拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙;

4>.拌合物在运输、浇筑过程中分层离析。

2.原因分析:

1>.水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于2.2时，混凝土配制时水泥用量较少，混凝土拌合物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大，成团，不易浇筑；

2>.砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙;

3>.混凝土拌和物配制时用水量偏大，施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性;

4>.计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法；

5>.搅拌时间过短，混凝土拌合物拌合不均匀；

6>.配合比设计不合理，不符合施工工艺对和易性的要求。

3.预防措施：

1>.混凝土配合比设计和试验方法，应按有关技术规定执行，

配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m³，普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m³，泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m³；

2>.应合理选用水泥等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.3-2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性；

3>.加强施工管理，各原材料计量岗位应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水、外加剂的计量，混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求，坍落度值应如表2-1；

4>.在混凝土拌合浇注过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，特别是砂石骨料中含水量的变化，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查调整；

5>.随时检查混凝土搅拌时间，混凝土连续搅拌最短时间（全部材料装入搅拌筒中起到卸料止），可参照表2—2。

表2-1 混凝土浇筑时的坍落度

注：<1>.本表系指机械振捣，人工振捣可适当增大坍落度；

<2>.配制大坍落度混凝土时，应掺外加剂；

<3>.曲面斜面结构混凝土,其坍落度值应根据实际需要另外选定。

表2-2 混凝土在搅拌机中连续搅拌的最短时间（s）

注：<1>. 冬季施工时,连续搅拌时间应增加工50%;

<2>. 掺有外加剂时，搅拌时间应当延长。

4.处理方法:

1>.因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物，只能用于次要构件（如沟盖板等）;

2>.混凝土拌合物粘聚力过大、成团、不易浇筑，如果是因为水泥用量过多应选用较高标号水泥增大水灰比从而可以减少水泥用量或者掺用减水剂减少每立方用水量从而使水泥用量得到降低，减少混凝土拌合物粘聚力；

3>.混凝土拌合物分层离析，如果是因为砂率过小应适当增加砂率，如果是因为拌合物坍落度过大应适当调整用水量或减小减水剂掺入量，从而混凝土拌和物减少坍落度；

4>.混凝土拌合物松散不易粘结，如是因为水泥用量过少应选用低标号水泥增加水泥用量。

二.混凝土施工时泌水现象严重

1.现象：

用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后，在混凝土表面会产生较多水出现。

2.泌水产生主要原因：

混凝土严重泌水现象的产生主要是与所用水泥品种、细度、胶凝料用量多少以及砂率和用水量等有关，用水量过多易产生泌水，振捣时间过长也会产生泌水。

3.预防措施：

混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥，控制好拌合物的坍落度和用水量，对混凝土的振捣时间不宜过长。可掺些粉煤灰，火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性。

4.处理办法：

当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比，并将分泌到表面的水分排除出去。当轻微泌水时可不予处理，因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。

三.外加剂使用不当引起的故障

1.现象：

1>.混凝土浇筑后，局部或大部长时间不凝结硬化;

2>.已浇筑完的混凝土结构物表面鼓包；

3>.混凝土拌合物浇筑前坍落度过小不易浇筑。

2.原因分析：

1>.缓凝型减水剂（如木钙粉等）掺入量过多或掺入不均

匀致使混凝土浇筑后，局部或大部长时间不能凝结硬化;

2>.以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有末碾成粉状的

颗粒（如硫酸钠颗粒等），遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”、表面鼓包；

3>.外加剂中保坍组份含量不足，坍落度损失过大或混凝土拌和物起始坍落度较低。

3.处理方法：

1>.混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验验证符合施工要求后再用；

2>.尽量缩短混凝土拌和物的停放时间,减小坍落度损失；

3>.因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模（此种情况，混凝土后期强度一般影响不大）；

4>.当使用粉状外加剂发现结块时应外理后方可用于混凝土配制，对已经“开花"的混凝土面前，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。

四.混凝土结构、构件表面损伤的问题分析处理

1混凝土麻面：

(l)现象主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。

(2)原因分析 ：<1>.模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损,出现麻面；

<2>.木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面；

<3>.钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面；

<4>.模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；

<5>.混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面，形成麻点。

3.预防措施：

<1>.模块面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；

<2> .木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净,不留积水，模板缝拼接严密，如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严, 防止漏浆；

<3>.钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；

<4>.混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止；

<5>.麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平。

3.蜂窝的通病防治

蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少、石子多,石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔润。

产生蜂窝主要原因有以下几方面：

<1>.混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准, 造成砂浆少石子多；

<2>.混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差,振捣不密实；

<3>.未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；

<4>.混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而造成蜂窝；

<5>.模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙休烂根，形成蜂窝。

预防措施

<1>.混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确；

<2>.混凝土应拌和均匀，颜色一致，其搅拌最短时间一般应按表2-2规定采用，混凝土振捣应密实；

<3>.混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落度，不宜超过1米，如超过上述高度，要采取串筒、溜槽筹措施下料；

<4>.浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。

(4)治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口（外边大些），然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石混凝土修补捣实，加强养护。

五、混凝土裂缝问题分析与处理

1.塑性收缩裂缝：

塑性收缩裂缝多在新浇筑并暴露于空气中的结构、构件表面出现，且长短不一，互不连贯，裂缝较，类似于干燥的泥浆面。大多在混凝土初凝后(一般在浇筑后4h左右)，当外界气温高，风速大，气候很干燥的情况下出现。

产生主要原因有：<1>.混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应为而导致开裂；

<2>.使用收缩率较大的水泥或水泥用量过多，或使用过量的粉砂；

<3>.混凝土水灰比过大，模板、垫层过于干燥，吸收水分太大等；

<4>.浇筑在斜坡上的混凝土，由于重为作用有向下流动产生的裂纹。

预防措施 ：<1>.配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的砂，减小空隙率和砂率，同时要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度；

<2>.配制混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分，混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日曝晒；

<3>.在气温高、温度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润;大面积混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节, 要加强表面的抹压和养护工作。

防治方法：如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护；如混凝土巴硬化,可向裂缝内装入干水泥粉，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理；对于预制构件，也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理，以防钢筋锈蚀。

2.沉降收缩裂缝：

沉降收缩裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在理设件的附近周围出现。裂缝呈梭形，深度不大，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混凝土硬化即停止。

原因分析：混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落，挤出水份、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预理件、模板、大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部位相互沉降量相差过大而造成裂缝。

预防措施：加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大；振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑深部位，静停2-3h，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝。

3.干燥收缩裂缝：

裂缝为表面性的，宽度较细，多在0.05-0.2mm之间。走向纵横交错，没有规律性，裂缝分布不均。

原因分析：混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小,因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂；或者平卧长型构件水分蒸发，产生的体积收缩受到地基或垫层的约束，而出现干缩裂缝。

预防措施：混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量；严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行抹压，可在混凝土初凝后、终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量；加强混凝土早期养护。

5.温度裂缝：

表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板类长度尺寸较大的结构件，裂缝多平行于短边；大面积结构裂缝常纵横交错，表面温度裂缝多发生在施工期间，较深的或贯穿的裂缝多发生在浇后2-3个月或更长时间，缝宽受温度变化影响交明显，冬期较宽，夏季较细。沿截面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，但个别也有下宽上窄情况，遇顶部或底板配筋较多的结构，有时也有出现中间宽两端窄的梭形裂缝。

原因分析：表面温度裂缝，多由于温差较大引起的。混凝土结构构件，特别是大体积混凝土基础浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升, 使混凝土表面和内部温差较大。当温度产生非均匀的降温差时，将导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力，而混凝土早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此,裂缝只在接近表面较浅的范围出现，表面层以下结构仍保持完整。

深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的，当大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大的老混凝土垫层上时，没有采取隔离层等放松约束的措施，如果混凝土浇筑时温度很高，加上水泥水化热的温升很大，使混凝土的温度很高，当混凝土降温收缩，全部或部分地受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束，将会在混凝土内部出现很大的拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝较深，有时是贯穿性的,将破坏结构的整体性。

预防措施：合理选取原材料和配合比，采用级配良好的石子，砂石含泥量控制在较低范围内；分层浇筑振捣密实或掺加抗裂防渗剂，以提高混凝土抗拉强度；加强混凝土的养护和保温；混凝土浇筑后裸露的表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能为，冬期应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变温差过大引起裂缝。抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土。

治理方法：温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融(有抗冻要求的结构〉、抗疲劳(对受动荷载构件)等方面有影响，故应采取措施治理。对表面裂缝,可采用涂两遍环氧胶混或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理，对有整体性防水、防渗要求的结构，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。

六.混凝土强度达不到设计要求

影响混凝土强度的因素主要有如下几方面：

<1>.没有严格科学的混凝土施工配合比，没有严格控制水灰比。当用同一种水泥(品种及强度相同)时，混凝土强度等级主要取决于水灰比。因为水泥水化时所需的结合水，一般只占水泥重量的25%左右。但为了便于拌制和振捣，混凝土应具有一定的流动性。往往需用较多的水，当混凝土硬化后，多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积，而且可能在孔隙周围产生应为集中。并且水灰比愈大，水泥浆与骨料粘结为也愈低，因而混凝土中水灰比愈大，强度就愈低。但有些施工单位对此认识不足，只图施工容易，随意加水；有的工程虽有配合比设计, 但因现场砂、石料含水率过高，施工配合比没有扣除骨料的水分，增大混凝土中的水灰比，造成混凝土强度严重不足；

<2>.和易性欠佳，混凝土拌和不均匀，振捣不密实。混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度，但水灰比大小，势必影响混凝土的和易性,致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度；

<3>.混凝土施工时原材料选用不符合要求： A.水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果,如何合理使用水泥,对保证工程质量有着重要的意义。在混凝土配制时使用什么水泥品种、水泥标号、 水泥安定性如何、水泥是否受潮、水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响。B。骨料，砂、石骨料在混凝土中起骨架作用，如果用强度不高骨料很难配制出强度较高的混凝土；另外拌和用水质量对混凝土强度都会产生影响；

<4>.低温的影响：混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系。同配比同强度要求，在4℃时比在16℃时养护时间长3倍。当气温在零度以下时，水化作用基本停止。当气温低于-3℃时混凝土中的水冻结，而且水在结冰时体积膨胀近9%左右，从而混凝土有被胀裂的危险，从而使混凝土强度降低；

<5>.混凝土试块取样没有代表性，不按规定制作试块，试块没有振捣密实，或浇筑温度太低；试块养护管理不善或养护条件不符合要求；

<6>.施工方法不当等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求。

混凝土是一种不均匀的复合材料，其质量除与所选用原材料和配比有关外，很大程度上还取决于施工方法和施工质量，因此混凝土质量波动影响因素很多，混凝土质量故障的出现常常是几种影响因素共同作用的结果，事故原因复杂，以上仅就几种常见混凝土质量问题作些简单介绍，仅供大家参考。

第二节 普通混凝土施工过程中注意事项

前言

在所有现代建筑材料中，可以说混凝土是最古老，用量最大，用途最广的材料之一。有人预测，在下个世纪混凝土用量将更大，到时全世界混凝土每年消耗量在60-70亿立方，并将沿着轻质、高强、多功能方面发展。目前，我们集团年生产水泥能力在600万吨以上，可配制混凝土近两千万立方。在所处区域内水泥产量过饱和，销售市场竞争日趋激烈，用户对水泥质量和服务质量要求越来越苛刻，因此，要求我们不仅要懂得水泥产品生产与控制，还要了解水泥产品如何使用？这一点对于市场营销人员和质量管理者尤为重要。只有这样才能改变以前被动售后服务为主动的售前指导。

平常我们所接触到混凝土结构，基本都是由水泥、普通碎石（卵石）、砂和水配制的密度为2350-2450kg/m³普通水泥类混凝土。对此类混凝土的性能影响因素很多，其中水泥是混凝土组成中主要材料之一，它的质量优劣直接影响所配制混凝土质量好坏，但是有了优质的水泥产品，并不一定就能施工出性能优良、满意的混凝土结构，二者之间关系如同“米与饭”的关系。为能更好的指导客户使用我公司水泥产品，现就水泥混凝土基本知识及施工过程中应注意事项作简单介绍给大家参考。

首先 拌制混凝土所用原材料选用方面：

一．拌制混凝土所用的粗骨料（碎石、卵石），其最大粒径不得超过结构物截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净间距的3/4。对混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2，且不得超过50mm。

二．拌制混凝土宜采用饮用水。当采用其它来源水时，水中不得含有对水泥水化产生不利的成份存在，如拌和用水中混有一定量糖类有机物可能使混凝土永远不会硬化，即水泥不能凝固。

三．配制施工混凝土时应选用标号适宜的水泥，特别要注意水和水泥的用量。一般来讲，混凝土的强度以及其它性能，在很大程度上取决于水泥浆的性能，在其它因素相同的情况下，在一定范围内，水泥用量越多、水用量越少，混凝土强度会越高，因此，对不同环境浇筑的混凝土，施工所用的最大水灰比和最小水泥用量，相关规范中也作了一般规定如下：

表中：水灰比是指在拌制混凝土时所用的水量与水泥用量的比值。

上表所说的最小水泥用量，当采用人工捣实混凝土时，水泥用量应增加25 kg/m³。

当混凝土强度等级很低，小于C10时，上述规定可适当放宽。当有特殊要求时应另当别论。如防水混凝土就要求水灰比要小、水泥用量要适当多些。

但是，混凝土水泥用量也不可无限制增大，一般规定，混凝土最大水泥用量不宜超过550kg/m³，因为水泥用量增加到一定程度后再靠加大水泥来提高混凝土强度作用不大，反而会加大混凝土中水化热，易产生温差裂缝，影响混凝土结构强度及耐久性能。

四．混凝土所用砂、石材料中不得含有较多的泥土等杂物，颗粒级配应适中。我们对此用宁国水泥厂干法线生产的P.C425R作过相关试验：

从以上试验结果也可发现:在混凝土配合比基本保持不变的情况下,随着骨料内含泥量增加，混凝土拌和物需水量增加，坍落度减小；混凝土中含泥量越多，硬化后混凝土强度下降越大。另外，混凝土含泥量增加，易导致混凝土结构开裂，影响混凝土结构抗渗性及其它耐久性能。因此，配制混凝土时务必要控制混凝土所用砂石骨料中含泥量。一般规定，对强度等级小于C₃₀的混凝土，砂中含泥量≤5.0%，石中含泥量≤2.0%；对强度等级大于C₃₀的混凝土，砂中含泥量≤3.0%，石中含泥量≤1.0%；对强度等级小于C₁₀的混凝土含泥量可适当放宽。

其次 混凝土施工方面：

一．混凝土在拌和时一定要拌和均匀，否则会使混凝土结构局部强度很低，影响整体质量，还容易产生混凝土开裂，这是由于结构中各部位混凝土收缩不一致所导致的。

二．混凝土搅拌好后应尽快浇注（使用），一般来讲当气温不高于25⁰C时，混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间不得超过1.5小时，当气温高于25⁰C时，混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间不得超过1小时。

三．在浇筑混凝土前，对模板的缝隙和孔洞应封堵严密不得漏浆；对模板内的杂物和钢筋上油污应清理干净；对木模板等吸水模板应预先浇水湿润，但模板内不得有积水；需要时模板内应涂刷隔离剂，但不得污染钢筋等；当在地基上浇筑混凝土时，应清除淤泥和杂物，在雨季时应有防水措施，以免由于雨水掺入增加了混凝土中实际用水量，进而影响混凝土的质量。

对干燥的非粘性土基，应用水湿润，对未风化的岩石，应用水清洗，但表面不得留有积水。

四．在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底层填以50-100mm厚与混凝土内砂浆成份相同的水泥砂浆。在浇灌混凝土时自高处倾落的自由高度，不应超过2M，当落差高度较高时应采用串筒或溜管等使混凝土缓慢下降，以免混凝土离析，也就是说会造成混凝土中石子会分离出来，影响混凝土的质量。当浇筑梁板时，对与混凝土柱或墙连成整体的梁和板，应待柱或墙混凝土沉实后，再开始浇筑，以防接头部位产生沉降裂缝。

五．在降雨雪时不宜露天浇筑混凝土。当需浇灌时，应采取有效措施，确保混凝土质量。

六．浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间应尽可能短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。一般来讲，当气温不高于25⁰C时，混凝土运输、浇灌和间歇的全部时间不得超过3小时，当气温高于25⁰C时，混凝土运输、浇灌和间歇的全部时间不得超过2.5小时。即要求混凝土在初凝之前完成次层浇筑。当超过时混凝土应留置施工缝，在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度须达到1.2MPa方可继续浇筑；浇筑前，对施工缝已硬化的混凝土表面，应清除水泥薄膜和松动的骨料以及软弱的混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，表面不得有积水；在浇筑前宜在处理过施工缝面层铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆；浇筑时应细致捣实，使其与已硬化混凝土紧密结合。

七．混凝土振捣要密实。有许多工程混凝土浇灌好后，拆除模板发现混凝土表面有很多蜂窝、麻面、孔洞现象。出现这种情况相当于减小了结构受力面积，必然会对结构物带来不利。在农村施工时，有许多部位他们根本不振，比如象楼梯这样部位。

最后 混凝土硬化后养护方面：

混凝土浇筑成型后，如处于干燥环境中，混凝土内部的水分将以蒸汽的形式逸出，内部形成气孔；表面失水易产生龟裂；大量失水，造成水泥水化不充分，结晶不完善，使混凝土孔隙增大，透水性增大，耐久性降低，强度降低，因此混凝土浇筑后因适时进行充分养护。为此，我们也作过相关试验发现，配合比相同情况下，养条件不同，混凝土硬化后强度相差很大：

混凝土结构成型后养护基本原则如下：

一． 应在混凝土（主要指塑性混凝土）浇浇完毕后6—12小时

内（约在混凝土终凝后开始）就要对其浇水覆盖。当气温高于25⁰C时普通混凝土应在6小时内开始（当在高温，风大时2—4小时），低于25⁰C时在12小时内开始，对干硬性混凝土1-2小时就需开始养护。

二． 混凝土在浇水养护的时间，一般而言，对P.II（I）、P.O

或P.S水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对复合、粉煤灰水泥时间要适当延长，对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。

三． 浇水次数应能保持混凝土面层能始终处于润湿状态，其次

数取决于当时当地气候及覆盖物的保湿能力，以保持湿润状态为原则。在一般气温（约15—20⁰C）条件下，浇灌后最初3天，每隔2—3小时一次，以后视气温高低而定；混凝土早期失水对强度影响很大。特别是在高温干燥的气候下，在浇灌后2-3天内应加强养护，当发现混凝土表面泛白或呈现微细裂纹，表明已属失水，应即严密覆盖充分浇水、并延长养护时间予以补救。

四． 混凝土的养护用水不应对水泥水化有害，最好与拌制用水

相同。

五． 当日平均气温低于5⁰C时，不得浇水，但仍需覆盖。是以

防气温突然下降，使混凝土受冻。

六． 当混凝土养护采用塑料布覆盖时，其敞露的全部混凝土表

面应用塑料布覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。当采用喷涂塑料薄膜的方法养护时，须在混凝土浇灌后待混凝土表面失去浮水的光泽后方可喷涂，过早将影响其与混凝土表面的结合。喷涂的塑料薄膜经过一定时间后即可自行脱落。

七． 对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，

混凝土内外温差不宜超25⁰C。

八． 在已浇注混凝土强度未达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏

或安装模板及支设杆架，也就是说在混凝土没有足够强度之前，不得振动它，以免破坏硬化初期的混凝土结构，影响混凝土的最终强度。

第三节 低温下水泥混凝土施工技术

海螺公司水泥销售区域内，一些地区冬季最低气温可达-10⁰C以下。在严寒季节使用水泥进行混凝土施工养护过程中，如果不能及时提醒我们的水泥用户采取相应施工措施，就可能使客户在使用海螺水泥配制混凝土时产生质量问题。近两年来本人曾多次处理过类似混凝土早期冻害质量事故，深感有必要使更多的海螺用户和营销人员了解混凝土冬季施工技术，以确保施工质量，维护海螺产品形象。因此,特将混凝土冬季施工的有关知识介绍给大家，以供参考。

一、低温混凝土施工时易受冻原因分析

众所周知，水泥混凝土中的胶凝材料--水泥的水化需要在一定温度和湿度条件下才能正常进行,显示出一定胶凝性能，从而使混凝土结构具有一定强度。其中，环境温度是影响水泥水化和混凝土强度增长的重要因素之一，温度过高或过低均不利于混凝土后期强度的发展。温度愈低，水泥水化速度愈慢，当温度降到0⁰C以下时水泥水化作用基本停止，当温度低于-1⁰C时混凝土中的水会开始结冰，此时不仅混凝土的强度不会增长，而且由于水结冰产生体积膨胀（体积膨胀约9%），当这种膨胀产生的应力超过此时混凝土结构所能承受的最大破坏能力时，混凝土结构就会发生不同程度的冻胀破坏，使混凝土的强度和耐久性能受到损害，而且这种冻害不论时间长短，都不能得到恢复。因此，当气温较低特别是在零下温度，如果此时仍采用常温下混凝土施工方法，就难以保证混凝土结构施工质量。

二、冬季混凝土施工时早期受冻模拟性试验研究及其规律

针对本地区的冬季气候特性，我们混凝土试验室于九九年十二月份,在室外最低气温达-9⁰C时,进行多次混凝土早期受冻模拟性试验。试验内容：（1）进行将混凝土拌和物是在8⁰C左右室内成型后，分成三类分别同时放入室外（最低气温约为-9⁰C）、20⁰C恒温恒湿养护室内和40⁰C恒温恒湿养护箱内养护到规定龄期试压强度对比试验；（2）我们又进行了将发展具有不同强度的混凝土试体，放入最低气温-9⁰C室外环境中受冻对比试验；（3）采用宁国厂生产的P.C 425 R水泥配制的混凝土试体放入最低气温-5⁰C室外环境中遭受早期受冻与在标准养室中养护混凝土强度发展对比试验。试验配比方案及试验结果如下:

混 凝 土 试验配比方案 表一

混凝土试体早期受冻试验结果 表二

具有不同强度混凝土受冻强度损失对比 表三

根据我们所进行的混凝土冬季施工模拟性试验以及参考相关资料可得出混凝土早期受冻具有以下规律:

1、 从上表二试验结果可发现，还没有强度或者说强度还很低的

混凝土结构遭受早期冻害后的混凝土强度会有显著降低，28天混凝土强度降低幅度在50%左右。

2、 从表三具有不同强度的混凝土受冻强度损失对比试验结果可

总结出这样规律，当混凝土已存在一定强度后再遭受冻结，混凝土强度虽有下降，但强度损失较小。即混凝土受冻后的危害程度与混凝土受冻的时间早晚即与新浇筑混凝土冻结之前所达到强度高低有关，混凝土受冻时强度越高，冻结后强度损失越小，反之强度损失越大。这是因为新浇筑混凝土有一定的强度，水泥与砂、石之间的粘结力增强了，因而能够抵消或部分抵消混凝土中水分结冻时产生的膨胀力。

3、 从表二也可得出如下规律，混凝土结构遭受多次冻融比一次

冻融破坏作用大。在混凝土试验期间，开始连续几天室外白天温度在0⁰C左右，晚间温度在-3⁰C至-9⁰C，成型后的混凝土试体始终摆在室外养护的，相当于遭受多次冻融。试验结果发现28d始终放在室外养护遭受多次冻融破坏与在室外养护1d、标养室内养护27d（遭受一次冻融破坏）所得混凝土试体28d强度存在较大差距。

4、 在同样条件下遭受早期冻害，水灰比越大，其抗冻性能越差，

强度损失愈严重。

5、用宁国水泥厂生产的P.C425R水泥配制出水灰比不大于0.6的混凝土，当遭受温度不低于-3⁰C的冻害，此时混凝土的28天强度与在标准养护室内养护所得强度相比，随有所降低但降低幅度不大于是15%。这说明宁国厂P。C425R水泥有较好的抗冻性能。

6、混凝土遭受早期冻害后，不仅强度会降低，其它相关性能如耐久性、抗渗性也会随之下降。

7、在冬季混凝土施工时，应要特别注意小型构件和薄壁结构的施工养护。对大体积混凝土内部一般不会遭受冻害，因混凝土结构内部水泥水化热作用使结构内部能保持在较高的温度，保证水泥水化正常进行。

三、低温时混凝土施工应注意事项

从以上试验发现混凝土在遭受早期冻害后其强度损失较大，因此，了解混凝土冬季施工技术，掌握预防混凝土遭受冻害的措施，对水泥使用者和水泥营销人员很有现实意义。施工规范也规定，根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天低于5⁰C或最低气温小于-3⁰C时，混凝土工程应采取冬季施工措施；并应采取气温突然下降的防冻措施，注意施工质量。根据近两年冬季我们所处理水泥产品质量问题售后服务案例（反应混凝土强度低、表面起砂起灰以及开裂等），绝大部分都是没有按施工规范和有关操作规程进行冬季施工，混凝土未达到抗冻临界强度前早期受冻的结果，防止冻害的途径就是减少游离水，降低冰点，降低膨胀力，提高混凝土拌和物成型温度以及加强保温和加热养护等措施以防止早期冻害。下面简单介绍混凝土在冬季施工方面的注意事项：

1.冬季施工在原材料选用上：应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥及其它早强型水泥，使用其它品种水泥应注意其中的混合材料对混凝土抗冻、抗渗性能的影响。大体积混凝土另当别论。水泥标号不宜低于425；砂石骨料中不得含有冰块，严格控制骨料粒径且要求其级配良好。

2.混凝土配合比设计方面：混凝土配合比设计时水灰比不应大于0.6,且越小越好；水泥最小用量不得少于300kg/m³；混凝土配制时宜掺用无氯盐类防冻剂，对抗冻要求较高时宜使用引气剂或引气型减水剂。在钢筋混凝土中掺用氯盐类防冻剂时，氯盐掺量按无水状态计算不得超过水泥质量的1%。

3.混凝土施工过程中注意事项：混凝土搅拌时间应延长，约为常温1.5倍左右；混凝土振捣务必密实，捣固不良易造成蜂窝麻面，破坏混凝土结构的完整性，降低抗冻性能。试验证明，混凝土结构表面光滑的抗冻性优于毛面或麻面结构抗冻性；当有施工缝要求时，不宜提前凿毛；混凝土施工时不宜向其中抛毛石，否则会增加孔隙，降低结构抗冻性能；在冬季施工时，在混凝土拌制之前可预先对原材料加热，尤先采用加热水的方法，水可加热到100⁰C，但水泥不应与80⁰C以上的水直接接触，投料顺序为先投入骨料和加热的水，然后再投入水泥。水泥不可直接加热；混凝土拌合物出机温度不宜低于10⁰C，入模温度不得低于5⁰C。当分层浇灌大体积结构时，已浇注混凝土温度，在被上一层混凝土覆盖前，温度不得低于2⁰C。冬季浇注的混凝土，在受冻前，混凝土的抗压强度规范要求不得低于下列规定：

硅酸盐水泥或P.0水泥配制的混凝土，为设计强度值的30%；

矿碴硅酸盐水泥或P.C水泥配制的混凝土，为设计强度标准值的40%，小于C₁₀的混凝土，其强度不得小于5.0MPa。

4.冬季施工混凝土养护方面：在负温条件下混凝土结构养护，

严禁浇水且外露表面必须覆盖。冬季施工混凝土的模板和保温层的拆除，应在混凝土冷却到5⁰C后方可进行。当混凝土与外界温差大于20⁰C时，拆模后的混凝土表面，应采取使其缓慢冷却的临时覆盖措施，以防产生微裂纹。对掺用防冻剂的混凝土，拆模后的混凝土表面温度与环境温度之差大于15⁰C时，应对混凝土采用保温材料覆盖养护。

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