技术丨水泥粉磨系统输料设备配置的优化

水泥粉磨系统输料设备配置的优化

我厂 2 台 Φ4.2m×14.5m 水泥磨自 2005 年 11 月投产以来， 至 2006 年 9 月运行基本正常， 故障率较低。 2006 年 10 月份，配料发生变化，增加了高炉矿渣。 矿渣水分大，含有大量铁渣，导致下料系统堵塞、空气输送斜槽透气布损坏严重等， 故障率逐月上升。为此经过三次技改，取得了一定成效。

1 磨尾袋除尘器卸料口

除尘器型号为 PPCS128-9，通过螺旋输送机和卸灰阀下料。

存在问题：螺旋输送机吊瓦易磨损，卸灰阀易卡，传动链条销子断，卸灰阀测速开关易动作，造成磨机系统跳停，系统运行不平稳。

改造内容：拆除螺旋输送机和卸灰阀，自制重锤翻板阀和下料口（见图 1）。

2 水泥磨磨尾下料口

磨尾下料口原来通过重锤翻板阀下料到 B500×5 800mm 空气输送斜槽，再到磨尾提升机。

存在问题：斜槽透气布易磨损，造成停磨。由于斜槽在地坑内空间狭窄，再加现场堵后，灰又比较多，水泥温度又高，维护费时费力。

改造内容： 将重锤翻板阀向磨机下料口上移800mm，把斜槽拆除更换成一根 Φ400mm×9 000mm管道，角度为 40°（见图 2）。

3 选粉机入料

原来的选粉机入料流程：磨尾提升机下料口—空气输送斜槽——清渣器——空气输送斜槽——选粉机。

存在问题：斜槽透气布易磨损，尤其第一节斜槽很难拆卸，更换时间比较长，影响磨机生产；清渣器杂物不及时清理容易堵料； 压缩空气开小易造成堵料，开大造成气源浪费。

改造内容：在生产中发现，磨尾滚筒筛网保持完好时，铁渣及大颗粒物料全部被筛分通过磨尾吐渣口吐出，清渣器内没有出现铁渣及大颗粒物料。所以，规定每次磨机定检时，都对滚筒筛检修，保证滚筒网完好，清渣器的作用不大。这样，将两节斜槽及清渣器拆除，提升机下料口对半分成 2 个下料口，分别下到选粉机的进料口，角度分别为 45°和 36°（见图 3）。

4 粉煤灰斗式提升机

投产以来，粉煤灰掺入一直存在波动，脉冲给料频繁发生，直接影响磨机产量和产品质量，对此问题，我们利用闲置设备进行改造。

改造前掺入方式：库底——手动闸板阀——卸料器——冲板流量计——空气输送斜槽——NF50 斗式提升机——入磨。

改造后掺入方式：库底——手动闸板阀——卸料器——溢流螺旋输送机——冲板流量计——空气输送斜槽——TH315 胶带提升机——入磨。

改造后增设溢流螺旋输送机一台（为闲置设备），其主要起二次锁料效果； 电气控制采用滑差调速控制。 由于 NE50 斗式提升机链板每年必须更换一次，且故障率高，因此改为 TH315 胶带斗式提升机，胶带采用更换下来的熟料输送带，裁为 450mm 宽，传动部分采用 B500 胶带输送机头轮，下轮利用原 NE50 下链轮， 在其外圆周套上一个 Ф500mm×550mm 圆管，焊接固定即可。

投入运行后，根据现场实测输送量达 36t/h,给料波动在 0.5～0.8t/h，给料稳定，从曲线图中看似一条直线，粉煤灰掺入提高了 6%，极大提高磨机产量，同时年节约配件费用 1.34 万元。

5 总结

技术改造后共消除故障点 8 个，因停开 8 台电动机和 4 台空气输送斜槽风机， 减少运行功率 34kW，降低系统处理风量近 10 000m3/h， 使 2 台系统风机（315kW/台） 运行时风门开度下降 5%（5 号磨尾风机风门开度由 54%下降到 48%、6 号磨尾风机风门开度由 63%下降到 56%），选粉机转速下降 50r/min, 风机运行电流下降 1A, 选粉机电流下降 20～35A, 这样节约电量 20 000kWh/月。 并节约相应的吊瓦、空气输送斜槽透气布等易损部件。

改后磨机运转率明显提高， 现磨机运行周期已达 40d， 台时产量由技改前 118.5t/h 上升到 124.3t/h(P·O42.5 级水泥), 系统工序电耗由技改前 39.1kWh/t下降到 35.4kWh/t，极大地降低了运行成本。

作者：丁世友，陶定高，杨青龙

机构：海螺集团 白马山水泥厂

出处：《水泥》杂志

欢迎投稿，投稿邮箱：tougao@cement365.com

▽▽▽点击阅读原文，查看精彩内容