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1、斑点

产生原因：

（1）、淋釉前砖坯表面有坯粉或杂质；

(2)、粉尘掉在施釉后的砖面上；

(3)、釉料里含有铁和铁的化合物、黑云母杂质或粗颗粒；

(4)、窑顶落脏；

(5)、窑炉管道铁锈或烧嘴结焦被吹人窑内，落在砖面上；

(6)、色釉滴在砖面上；

(7)、原料里含有着色杂质，如铁质、铜质等，或加工过程中混入铁屑、铜屑、焊渣等 。

（8）泥浆和釉浆除铁设施故障（如筛网破）或工艺失控（如溢浆等）未能除尽铁质和杂质；

（9）环境不好，半成品表面，落有异物，而人窑时未清理干净；

（10） 燃料含硫量过高，烧成时与铁质化合而生成硫化铁。

 克服办法：

(1)、加强施釉前的清灰扫粉工作，保证施釉时砖表面无坯粉；

(2)、经常打扫并保持环境卫生；在施釉后，釉面还未干的坯体要加以防护，不让脏物落在未干的釉面上；窑前应装一负压吸尘装置或吹灰风机，不让半成品表面的脏物进人窑炉。

(3)、经常检查各吹风器吹风是否正常；        

(4)、釉料过筛，一旦筛网破损应及时更换；完善泥浆、釉浆的除铁设施和工艺，特别是要注意控制浆料经过除铁装置时的流量，不能太大，触变性不能过高；

(5)、定期清洗钟罩、釉桶，防止釉料二次污染；

（6)、停窑时，进人窑内清扫窑顶；经常利用空窑机会，清理烧嘴和风管；

(7)、改善原料存放，加工过程的环境和设施，尽可能减少存放和加工过程中混入铁屑、铜屑及其他杂质；

(8)、加强原料质量控制；每种原料进厂必须要经过检验，使用成釉的工厂必须有一套有效的检验程序。

(9)、增强底釉的遮盖能力。

（10）对含硫量较高的燃料要进行脱硫处理。

2、崩角

产生原因：

砖坯与砖坯之间，或砖坯与其他物体之间发生角部碰撞，当破坯力超过砖坯强度时，即造成破角，从砖坯成型到成品包装、搬运的整个过程，都可能造成这种缺陷，从生产实际情况来看，主要有以下几个方面较容易产生破角：

(1)、干燥窑窑头、窑内和窑尾砖坯走偏或互相挤压；

(2)、釉线上由于砖坯走斜，致使砖坯与砖坯之间，或砖坯与导向挡板之间发生角部相碰；

(3)、洗边机的松紧、角度不合理，造成砖坯圆角或破角；

(4)、洗边时砖角部吸水过多，致使角部强度大幅下降；

(5)、印花机和前面的补偿器未调合理，有时会造成大批量破角；

(6)、窑头进砖处片与片之间或排与排之间相互碰撞或挤压；

(7)、砖坯在窑头升降器上下降时与辊棒碰撞。

克服办法：

(1)、勤巡査，一旦发现有碰撞，应及时调整；

(2)、在不影响成型的前提下用提高粉料含水率等办法来提高生坯强度；

(3)、在保证淋釉质量的前提下，适当提高干砖坯温度或适当减小喷水量；

(4)、减少洗边机进水量，从而减少洗边时砖坯角部的吸水量。

3、夹层

产生原因：

(1)、粉料太干；

(2)、粉料级配不合理，主要是细粉太多;

(3)、粉料中有结块；

(4)、粉料中含有橡胶屑等杂质；

（5)、压机参数设置不合理。

 克服办法：

(1)、喷雾干燥时应严格控制粉料含水率和级配；

(2)、放料时发现太干或细粉太多，应与其他料仓的粉料混合使用；

(3)、放料结束时输送带上不能留有粉料，以防水分蒸发；

(4)、加强粉料过筛，经常检査是否破网并及时更换筛网；

(5)、停止使用含有较多橡胶屑或其他杂质的粉料；

(6)、合理设置压机参数。

4、熔洞、针孔等孔洞缺陷

产生原因：

(1)、釉浆中的有机物、粗颗粒进入粉料中；

(2)、喷雾干燥塔燃油杂质、煤灰或结焦带入粉料中；

(3)、输送带橡胶屑混入粉料中；

(4)、淋釉时，砖坯温度太高，或喷水量太小导致喷水不均匀；

(5)、淋面釉时，底釉过干；

(6)、砖面坯粉或干燥窑落脏未清扫干净；

(7)、扫粉毛刷调得太紧，损伤砖面；

(8)、釉料中有气泡；

(9)、烧成曲线不合理。

克服办法：

(1)、加强泥浆过筛，经常检查筛网，如发现破损应及时更换；

(2)、避免使用含杂质较多的油烧喷雾塔；

(3)、经常检查输送带，如发现有破损或运行不正常，应及时改进；

(4)、适当调整干坯温度和喷水量；

(5)、保证在底釉刚好干时淋面釉；

(6)、淋釉前，砖坯表面的坯粉或落脏必须清扫干净；

(7)、合理调整扫粉毛刷的高度；

(8)合理调整烧成曲线。

5、裂纹

裂纹分釉层裂和坯釉同时裂两种情况。

产生原因：

(1)、较大的震动或碰撞，易造成坯釉同时裂；

(2)、淋釉后若砖坯上翘变形较大，印花时易造成坯釉同时裂；

(3)、链条印花机的挡块与砖坯碰撞，或人工拣坯时的损伤，容易造成釉层裂。

(4)、某些印花釉，如闪光釉，会将面釉沿花纹方向拉开，造成釉层裂。

克服办法：

(1)、提高生坯和釉料的强度；

(2)、提高坯体淋釉时的温度或减少喷水量，防止砖坯到达印花机时，上翘变形过大；

(3)、调整印花机托条，使之与砖坯充分接触；

(4)、在链条印花机挡块上粘贴缓冲材料；

(5)、生产闪光釉等品种时，喷固定剂。

6、凹釉

产生原因：

(1)、釉料里混有油等杂质；

(2)、灰尘落到淋釉后未干的釉面上；

(3)、坯体表面在干燥窑内或其他地方受油质污染。

克服办法：

(1)、在釉料的制备、贮存和输送过程中，特别是使用新泵、新管、新搅拌器和新釉桶时，都要注意避免油质混入釉料；

(2)、已受油质污染的釉料，可以加入适量的洗洁精等去油污的化学品，使油分解；

(3)、经常打扫并保持环境卫生；

(4)、保证干燥窑热风炉完全燃烧，避免油蒸气或油滴进人干燥窑。

7、尺寸不匀

产生原因：

(1)、窑炉宽度方向存在温差，会导致同一排砖的尺寸不一致；

(2)、压机布料不匀，会造成不同模腔压出的砖尺寸不一致，或同一块砖出现“大小头”；

(3)、粉料的级配不合理、流动性差，导致布料不均匀；

（4）、不同时间的洗边量不匀，或两条线的洗边量不匀，也会造成尺寸不一致。

克服方法：

(1)、观察火焰，调整烧嘴，使窑炉宽度方向的温差尽量小；

（2）、)控制合理的粉料级配，保证粉料有较好的流动性；

（3）、调整压机、料车等装置，使布料均匀，或用模芯垫簿片的办法，使砖坯致密度一致；

（4）、经常检查砖坯与砖坯之间的重量差别，当偏差较大时，应及时调整；

(5)、经常检查洗边机的工作情况，使洗边量保持一致。

8、“窄腰”和边直度缺陷

产生原因：

模腔前后、中间布料不均匀，引起坯体致密度有差别，从而导致收缩不一致。

克服办法：

合理设置压机的布料参数，调整布料装置，使布料尽量均匀。

9、 落脏

　　1）产生原因

　　（１）贮釉桶中落入杂质；

　　（２）半成品施釉存放，运送过程中，特别是釉面未干之前落入脏物，入窑之前未能清除；

　　（３）储坯车，窑具上的脏物粒子落在釉坯表面，而入窑之前又没有及时清除；

　　（４）窑顶上的耐火砂浆，釉料的挥发物和风管上的脏物落在制品表面；

　　（５）助燃风机的吸人口的过滤设备失效，吸人脏物；

　　（６）砖坯与砖坯之间相互挤在一起，把一些容易碰落的小结构碰下来，而通过气流作用落在刚好熔融的表面上。

　2）克服方法

　　（１）改善釉浆的管理，出浆及施釉之前釉浆要过筛，必要时要加大筛的目数，有些工厂曾经用到１５０目以上；

　　（２）施釉后釉面未干的产品要加防护设施，防止落入脏物；

　　（３）车间的生产环境要好，在同一车间内几条生产线生产的喷釉，施云彩机一定要有吸尘罩，防止色点落在其他生产线的釉面上。云彩机、甩釉机施完釉后，一定要将护罩等冲洗干净、防止生产下一批产品时落下色点；

　　（４）如用储坯车，要定期清理。窑具要经常涂氧化铝，（如果用窑具的话）陶瓷辊棒磨后也要涂上涂料。

　　（５） 定期清理窑吊顶、窑墙、风管。检查助燃风机吸入口除尘装置。

　　（６） 烧制带凸缘的类产品时，要注意砖与砖之间在釉料的高温熔融阶段，砖坯不要挤得太紧，并要调整窑内的压力，使辊上的压力尽可能大于辊下压力。如果是负压，要让辊下的负压的绝对值大于辊上负压绝对值。

　10、滴釉

　　1）产生原因

　　（１） 甩釉机没有按规定时间及时清洗；

　　（２） 釉浆的触变性过大；

　　2） 解决方法

　　（１） 定时清洗甩釉机；

　　（２） 调整釉浆的触变性。

11、干洞

　　1）原因分析

（１） 立式干燥窑调节不当，或者由于施釉线停止时间过长，以至施釉前坯温过高喷水量又没有及时调整，以至使坯体施化妆土时温度过高，施完化妆土后肉眼就可看到小孔；

（２） 化妆土的粘度过大，带入气泡不易排除，保湿性不好，粘结性不好，坯温高时收缩过快；

（３） 面釉的釉浆性能不好，粘度过大，气泡不易排除，保水性不好，收缩过快；

（４） 喷雾塔中积聚的干粉集中在一起，没有经过陈腐均匀，在坯体中形成收缩不均匀区；

（５） 坯体，化妆土的原料不纯，有在较高温下分解的杂质；

（６） 喷水与化妆土之前的距离，施釉与施化妆土之间所设位置不当。

2） 克服方法

　　（１） 立式干燥器要及时调节，让出坯坯温稳定、均匀（一般不超过９０℃），增加坯温红外线自动连续测量和显示装置，并根据坯温的升高及时调节喷水量，最好能根据坯温自动调节喷水量；

　　（２） 改圆锥形雾焰的喷嘴为刀形雾焰喷嘴；

　　（３） 控制化妆土浆的性能，严格控制细度、流速、比重、保湿性、粘结性、必要时用球粘土、ＣＭＣ、ＰＣ－６７和ＶＣ－Ａｌｌ９（阿米索罗）进行调整；

　　（４）控制面釉的细度、流速、比重、保湿性、粘结性能，必要时用ＣＭＣ，ＰＣ－６７，ＶＣ－Ａｌｌ９进行调整；

　　（５）改变化妆土的施釉方法，例如改为淋化妆土；

　　（６） 喷雾干燥生产过程中应清除从排风管塌下来的干粉，对新喷出的粉料一定要陈腐２４小时以上才能使用；

　　（７） 通过化学分析调整配方，更换原料、清除坯料、釉料、化妆土中的高温下分解的物质；

　　（８） 正确调整从喷水到施化妆土，从施化妆土到施面釉的距离。

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