J.D. Power五连冠品质溯源,好车要经过“四重锤炼”

完美的车身冲压件成型后，就会被送到焊装工艺环节，构筑完整的车身。广汽传祺焊装厂秉承SSC（小型化、简单化、轻量化）的理念，实现零件的按需配送，部件的流动采用空中输送，降低厂房面积。采用柔性伺服定位系统，车型切换时间小于1分钟，能够实现5款车型的混流生产，柔性化、智能化处于行业先进水平。

传祺整车制造二部焊装厂拥有190台机器人，自动线采用自适应焊接技术，通过MES（制造执行系统）与RFID（无线射频识别系统）互联，实现了车型、配置的自动识别，既保证品质又提高了产量。

涂装工艺环节要给车身穿上持久靓丽的“外衣”。传祺二线涂装车间PT（涂装前处理工序）/ED（电泳工序）及喷涂工段自动化率达到100%。涂装工艺采用双摆杆/高泳透力电泳线、“B1B2”水性免中涂喷涂工艺、全自动机器人喷漆及循环风再利用技术等技术，喷涂质量高而且将“绿色”贯穿全程。

独到之处，首先是业界罕见的分区阳极14段电压控制，保证车身各个部分涂料薄厚均匀分布；面涂采用业界最先进的B1B2水性免中涂工艺，低VOC排放和高质量的车身漆面“一举双得”。而与整车NVH相关的隔音材料——隔音阻尼垫，也采用全自动喷涂工艺完成，既降低车重又从生产源头保障了整车降噪、降震。

把各个零件组装成整车过程是“总装”，也是整车质量最关键的生产环节。广汽传祺总装生产线，以灵活为原则，混线、柔性化生产可实现4-8种车型共线生产。挡风玻璃自动安装、轮胎智能安装等亮点技术应用，可谓给整车品质上了多重保险。