成型车间的9种砖坯缺陷处理方法【技术干货】

一、分层的处理方法

1、面分层：

第一、检查粉料水分，并通知原料配合检查：

A粉料偏湿时，适当增加第一次压力及加大排气时间;

B粉料偏干时，适当减少第一次压力及加大排气时间;

C粉料水分正常时，调整抬起高度，增加第一次压制时间;

第二、检查布料平密度以及冲压时，四周边是否有过多的喷粉，而且要检查模具侧板的磨损情况;如因喷粉过多，及分层处的位置比较定位时，更换上冲;

2、分边层：

第一、适当减少第一次压力，加大排气时间，校正冲头位置，两边排气高度一致，以及调整脱模平行选用上升制动;先检查布料情况、低压油箱的气压是否过高，适当调整在1—1.5bar之间;以及冲压时四周边喷粉过多，应检查模具的侧板磨损情况，更换上冲;然后调整第一、二次的抬起高度检查;

第二、如果仍不能控制，通知原料配合适当加大粉料的水份。

3、分底层：

A检查粉料是否正常，要求原料适当调整排气参数;

B适当加大第一次压力及调节脱模速度;

C 检查模具是否正常，更换下模芯;

二、边裂

1、收缩裂：

观察模框布料情况是否有偷料现象，适当调整栅架内的填料面积，更换括料板，模具周边是否有过多的喷粉，如果有则要更换上冲。

2、机械裂：

A首先要了解到是压机的哪一条边有裂纹，然后针对性的检查;

B压机前后检查反翻台挡板的使用情况，及砖坯进入反翻台时是否与挡板平行;

C压机后条边即检查推砖条的推砖力度，最主要是推砖条推砖时接触砖边的力度是否过猛，适当调慢速度;

D压机右边即检查棍棒的平行度是否振动大，以及升降是否正常，及釉线坑带是否有反带现象;

E检查模具的平整度及胶面的硬度是否均衡、模具的尺寸误差值，及模具的斜度、侧板的磨损情况及斜位是否过小，有则及时更换。

三、中间裂

1.首先检查布料是否平密及栅架的格位是否高低不平(会造成布料的致密度不均);

2.模具顶出速度是否过快，会造成振动裂，适当调慢上升速度与上冲压在一起;

3.棍棒的平行度、升降的平行度，及棍棒是否有泥尘贴住造成棒钉;

4.检查坑轮内是否有泥粒轴承，造成运行时突高，导致中间裂。

四、角裂、沿边裂

1、首先检查知道模具侧板斜位是否有磨损，如果正常，应该作如下调整：

①、取消上升制动选择;

②、适当将上冲速度调快及下模上升速度。

2、检查上下模是否有磨损，排气间隙是否正常或更换上下模芯。

五、规律性杂质

1.首先检查粉车横梁是否与模具中框相磨擦，作及时调整;

2.栅架的栅格是否过低与底板相磨擦，更换栅架;

3.调整粉车下料位置，设置到粉车走到最前面才落料。

六、厚度不均及尺码

1.检查模框平密度、砖坯压出厚度、栅架及括料板的磨损情况;

2.检查总成的填料深度是否一致;

3.布料车对栅架填料的情况是否适合;

4.检查上下模厚度是否符合标准。

七、布料不均

判断标准：

布料不均是根据砖面花纹效果的均匀度来分析，整件砖局部位置出现一种色或多种色料的花纹比常规的较大，定为布料不均。

布料不均产生的原因：

A、定微粉斗补充粉料到移动微粉斗的粉料量不稳定(时多时少)。

粉车速度与活动微粉斗气闸关闭的运行参数调整配合不当，而造成放料过多，使活动微粉斗剩料过少，给下一次固定微粉斗补充料量不稳定。

◆处理方法：

<a>为使固定微粉斗补充充足粉料到活动微粉斗，首先要控制好粉车速度的参数与活动微粉斗关闸位置参数的配合，在调整参数时必须要合理、最佳。

<b>固定微粉斗打开闸门的时间不能够随意设定，必须要视实际需粉量而设定打开时间，并且要与振动器的振动时间相配合。一般情况下振动器的时间要比闸门打开的时间短约0.5秒，如果振动器的时间设置过长的，使闸门关闸时振动器还继续动作，造成将固定微粉斗的粉料振实，引起下次补充粉料不稳定。

B、当压机各参数设定合理，出现由于落料量时少时多现象(即滚筒上的固定微粉斗过满)，造成流落皮带，使某一种或两种料的比例过多而导致微粉经搅拌器不散而形成布料不均。

◆处理方法：

要不定时到混送料现场观察是否有满料现象，发现异常的应及时向相关人员反映和处理，并及时对当时的产品作出记号以方便跟踪。

C、搅拌器内粉料探针调整不合理，做成搅拌器内桶不能全部容纳粉管内的剩余粉料，使局部地方花纹较其它位置偏大而形成布料不均。

◆处理方法：

合理调整探针位置。一般情况下，探针最深点要比管口低约20mm为最合理，以预留空间容纳粉管内的剩料。

D、形成需料量与落料量不相匹配，有过剩现象，导致一边花大、一边花细(布料不均)。

◆处理方法：

合理调整移动微粉斗闸门打开时间，过早打开或过迟关闭都会造成浪费现象。合理调整固定微粉斗闸门的时间，切勿过大的浪费。微粉浪费过大都是导致微粉用量不稳定的因素。

八、花大、花细

判断标准：

花大、花细缺陷与布料不均缺陷的区别是：整件砖的花纹是整体大花或是细花的，整件效果都是均匀的，造成原因和处理方法如下：

1.喂料称补充粉料的控制不稳定：要求开始补充粉料至满料的时间一般为30—40秒(或一稳定时间)范围内为最佳。

2.当原料三台微粉称或某一台称造成缺料的情况下，形成补充料量不够超出40秒以上，致使这段时间的落料量小于需料量，导致粉料未经过有效地混合而形成间接性大花。

3.当压机调快冲压次数的时候，未有及时通知原料车间人员加大微粉量，而造成补充粉料时间过长，导致间断性或连续出现小批量的大花缺陷。

4.由于特殊原因，冲压次数调慢幅度较大，未有及时通知相当人员相对减少补充的粉量，形成喂料称起动较频繁，导致需料量与补充粉料量相差太悬殊导致出现大花缺陷。

处理方法：

a、必须经常细心观察补充粉料量的时间是否符合要求，要分清真正是粉料量的补充不足，或是其它参数调整不当而疏忽引起的，一定要对症下药去处理。

b、调整压机冲压次数必须通知相关人员相应调整补充的粉料量，以免造成过剩或不足现象。

九、基料上面

判断标准：

在砖的表面局部地方显示到底料，故称之为基料上面。

产生的原因：

1.布的微粉料深度不够，导致抛光后局部地方面料全部抛走而形成基料上面。

2.砖坯局部地方有变形过大现象，而抛光深度过深，亦形成砖面局部地方基料上面。

3.砖坯的厚度相差悬殊，经抛光后局部地方基料上面。

4.移动微粉斗闸板打开度过大，而且粉车返回速度过快，造成将底料刮起而形成后面基料上面。

粉车返回速度过快，而且移动微粉斗闸板打开宽度不足，形成布料不够平密，经抛光后局部地方基料上面。

处理方法：

a适当加厚微粉料，而且及时通知相关责任部门人员处理变形问题，并且适当调整抛光深度，在不漏抛的情况下，尽可能把抛光深度抛浅。

b合理调整粉车后退速度，注意粉车运行时是否有振动现象，并且注意砖坯的厚度偏差必须符合车间的各样要求。

合理调整移动微粉斗闸板宽度，(一般调整为35-50mm为最佳)。