板坯内部缺陷与形状缺陷的形态成因及处理方法

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一、内部缺陷 

1、皮下裂纹 

特征：皮下裂纹一般在距铸坯表面20mm以内，与表面垂直的细小裂纹。一般分布在板坯内弧侧。实例见图2-1。 

成因：扇形段漏水等原因导致板坯冷却不均，或者板坯受到辊的挤压导致。 

影响：轧制后，在钢板表面产生大量的爪裂，导致钢板带出，甚至判废。 

检验及处理办法：火焰清理后肉眼检验。皮下裂纹需要扒皮处理。

2、皮下气泡 

特征：在铸坯表皮以下，直径约1mm，长度在10mm左右，沿柱状晶生长方向分布的气泡；这些气泡若裸露于铸坯表面称其为表面气泡；小而密集的小孔叫皮下气孔，也叫皮下针孔。实例见图2-2。 

成因：钢液中氧、氢含量高是形成气泡的主要原因。 

影响：加热炉内铸坯皮下气泡表面氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹；若埋藏较深的气泡，也会使轧后产品形成细小裂纹，导致探伤不合。 

检验及处理方法：火焰清理后肉眼检验。皮下气泡要求火焰扒皮处理，扒皮单面深度不得大于钢坯厚度的10%。

3、缩孔 

特征：火焰切割后肉眼可见铸坯断面中心附近有许多细微的纵向凝固孔隙，称之为缩孔。实例见图2-3。 

成因：凝固前，将产生若干个凝固孔隙，它们可能相互连接而形成一个纵向缩孔腔。凝固终期会出现体积收缩，其体积不能由剩余钢水完全填充即形成缩孔。 

影响：缩孔有明显的偏析，轧制后，完全不能焊合，造成钢板分层缺陷。 

检验及处理方法：肉眼检查，如存在缩孔，则切除一定板坯长度，直到肉眼看不到为止，如短于入炉长度，判废。

4、角裂纹 

特征：裂纹在板坯角部附近形成，一般处于对角线上，离表面很浅的地方，有时切角后可以在切割面上看到纵向裂纹。实例见图2-4。 

成因：有板坯鼓肚导致，与结晶器传热和二冷有关。 影响：轧制后一般可以焊合。 检验方法：低倍检验。

5、三角区裂纹 

特征：在铸坯端部距窄边30-50mm处出现的横裂纹。实例见图2-5。 成因：① 侧面冷却强度过大。② 结晶器倒锥度过大。③ 二冷区夹辊开口度发生变化。④ 二冷区夹辊弯曲变形。 

影响：轧制后影响钢板性能。 

检验及处理方法：检查铸坯断面边部是否有裂纹，有则沿纵向切除或改轧压缩比较大的钢板。

6、中心裂纹 

特征：该缺陷一般出现在断面厚度的1/2处，裂口呈锯齿状，裂纹长度有时很短，有时可达板坯宽度的3/4，裂口宽度一般较细，严重时可达0.5-1.5mm。实例见图2-6。 

成因：二冷区夹辊开口误差太大，特别是在液相穴末端附近若夹辊开口度误差太大，便有可能导致内裂；二次冷却不当，尤其是当液相穴末端附近受到强烈冷却；浇注温度过高；二冷区夹辊弯曲。 

影响：轧制后钢板产生分层或探伤不合。 

检验及处理方法：如果检查铸坯断面有中心裂，则判废。

二、形状缺陷 

1、鼓肚 

特征：该缺陷一般在铸坯上表面，呈现局部凸起，凸起部位最高可达40～60mm。实例见图3-1。 

成因：带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面。 

影响：板坯鼓肚会加重铸坯的中心偏析；也有可能形成内部裂纹，给铸坯质量带来危害。 

检验及处理方法：肉眼检查，检查板坯表面是否有鼓肚，依据YB/T2012-2004标准判定。

2、凹陷 

特征：在板坯表面沿着浇铸方向或者垂直浇铸方向的凹陷。实例见图3-2。 

成因：鼓肚；结晶器与二冷装置对弧不准；二次冷却局部过冷；拉矫辊上有金属异物粘附；保护渣性能；人为操作。 

检验：肉眼检查。

3、不平度 

特征：钢坯表面弯曲，形成拱形。实例见图3-3。 

成因：大部分是钢坯存放造成的，垛底不平，钢坯未完全冷却时进行钢坯吊运都会造成不平度超标。 

影响：轧板卷影响入炉角度，影响轧辊正常使用。 

检验及处理方法：肉眼检查，根据相关标准，执行不合格品评审程序。