【问答】水泥中控操作30问之二

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31、入窑高效斗提电流突然升高有哪些原因？

答：原因：①预热器顶斜槽堵，使料在斗提机内循环，越来越多；②均化库底跑灰、窜料，使下料量突然增加很多；③标准仓下手动插板突然打开，下料量突然增加很多；④斗提机减速机的机械、电器出现故障。

32、雨天停窑中控操作员要做哪些工作？

答：雨天停窑时，若下雨不大，应通知窑岗位现场连续慢转窑，并密切注意副传是否脱开；若下雨很大，应马上联系现场开主传；保持适当的窑速，并保持篦冷机篦床有适当的篦速，以免把篦床压住；马上通知窑岗位密切注意窑的位置。

33、篦冷机料斗料多的危害有哪些？

答：危害：篦板温度较高，磨损严重，严重时损伤篦冷机风室内的设备，如篦冷机的活动梁、固定篦板的小梁；篦冷机的驱动装置易受损；风室供风困难，熟料冷却不好，严重时篦冷机出现“红河”现象；在灰斗放灰时，大量的灰卸出，影响设备卫生和环境卫生，甚至以烫伤人。

34、跑黄料的原因有哪些？如何处理？

答：跑黄料的原因：①开始时投料过多；②生料率值变化，分解炉、窑头喂煤不足；③煤的燃烧状况不好，使各带的温度未达到要求；

处理办法：①减料；②降窑速；③调系统风量，使煤完全燃烧或将分解炉、窑头的煤适当增加。

35、篦冷机掉篦板如何判断、处理？

答：判断：篦板温度会突然升高很多；卸灰频繁，地坑内烟尘很大，风室内漏料严重；风室风机出口压力趋势将会出现分叉现象；大拉链上红料块明显增加很多。

处理办法：马上止料、止煤，窑保温，把篦冷机的料推净，篦冷机马上进行急冷；通知相关领导组织相关人员进行处理

36、中卸烘干磨的优缺点有哪些？

答：优点 ①对物料物理性质波动的适应性较强，能连续生产，并且生产能力大。②粉碎比大，可以达300甚至可达1000以上，产品细度、颗粒级配易于调节，颗粒形貌近似球形，有利于生料煅烧以及水泥的水化、硬化。③可以干法作业，也可以湿法作业，还可以烘干和粉磨同时进行，粉磨的同时对物料有混合、搅拌、均化作用。④结构简单，运转率高，可以负压操作，密封性良好，维护管理简单，操作可靠。

缺点：①粉磨效率低，电能有效利用低，只有2%-3%，电耗高，约占全厂总电耗的三分之一。研磨体和衬板的消耗量大。②设备笨重，一次性投资大，噪音大，并有较强的振动。③转速低（一般为15-30r/min），因而需配置减速设备。

37、煤磨出口温度为什么不能控制高了，也不能控制低了？

答：煤磨出口温度控制高了：磨机震动加大，对袋收尘器危害（烧坏袋子、骨架），达到煤粉着火的要求会发生燃烧或爆炸，在煤粉仓内也可能发生自然现象；

煤磨出口温度控制低了：磨内煤多排渣量加大，煤粉进入袋收尘器造成糊袋，增加系统阻力，降低台时产量，而且影响其在窑内的燃烧。

38、篦冷机的控制要点是什么？

答：①对篦冷机本身调整，以调整篦床上的料层厚度。既不因料层过厚、冷却不好、温度过高而烧坏篦板，又不因料层过薄、温度过低而影响二次风温、火焰形状和煤粉燃烧；②调整中、高压风机风量以增减冷却速度。

39、当篦冷机二室篦下压力低时应如何操作？

答：①由于料层薄或短路造成压力低，应减慢篦床运动速度。②由于二室风机阀门开度小应适当增加其开度。

40、分析篦冷机堆“雪人”的原因？

答：①出窑熟料温度过高，发粘。出窑熟料温度过高的原因很多，比如煤落在熟料上燃烧，煤嘴过于偏向物料，窑前温度控制得过高等，落入冷却机后堆积而成“雪人”。②熟料结粒过细且大小不均。当窑满负荷高速运转时，大小不均的熟料落入冷却机时产生离析，细粒熟料过多地集中使冷却风不易通过，失去高压风骤冷而长时间在灼热状态，这样不断堆积而成“雪人”。③由于熟料的铝率过高而造成。铝率过高，熔剂矿物的熔点变高，延迟了液相的出现，易使出窑熟料发粘，入冷却机后堆积而成“雪人”。

41、分析篦冷机篦床压住的原因？

答：主要原因是物料多。物料多的原因：①掉大量窑皮或后结圈，造成大量物料涌向冷却机内，压住篦床。②窑生烧，造成粉状物料落入冷却机，粉状物料在冷却机内运动速度慢。另外鼓风大，造成悬浮，一旦粉尘落下来就压住篦床。③再有就是冷却设备本身的故障。

42、分析篦板温度高的原因，如何解决？

答：①由于料层薄，气体短路，冷却效果差。应减慢篦床速度恢复。②风压不足，风机阀门开度小。应打开阀门，增加冷却风量。③熟料结粒细小，粉料过多或跑生料时，孰料过热造成。应增加冷却风量，改变燃烧状况，使熟料结粒正常。

43、二段篦床跳停的原因分析？

答：①二段篦床与一段的速度不匹配，使二段篦床上料多，将篦床压住跳停。②下料口堵，将篦床憋住跳停。③设备本身及电气故障调停。

44、试分析冷却机一室下压力变化，窑是什么情况，怎样处理？

答：①一室压力突然增高，窑功率下降，说明前圈掉，窑应减速加煤。②一室压力增高，窑功率增高又逐渐下降，说明后圈掉，窑应减速加煤，减料。冷却机应手动，防止压住冷却机和冷却机下游设备。③窑功率增高，而一室压力下降，说明窑温高应加快窑速和减煤。

45、冷却机一室篦下压力变化。分析其原因，如何解决？

答：①料层发生变化，料层变厚则压力大，反之则压力小，此时应调整篦速稳定料层厚度。②一室压力突然升高，窑内有大量窑皮脱落，此时应减料慢转以求恢复正常。篦速先调快，一段时间之后慢下来，与下料量相适应，直至恢复正常。③一室压力增高，由于窑内下料变细，透气率下降所致，应加强窑的操作，适当降一降篦速。④压力突然降低，一种情况可能是气体短路，适当减慢篦速。一种可能是生烧料以后窑内熟料结粒情况好转，而篦速没有减慢所致，应适当减慢篦速。

46、影响熟料形成速度的因素？

答：主要反应：分解反应、固相反应、烧成反应

（一）、原料的物理性质.要求：原料中不含或少含结晶型SiO2

（二）、生料细度、分散度及均匀程度

1．细度：粒径↓→传热面积↑→有利于分解反应及固相反应。控制：0.008mm方孔筛筛余 10 % 左右。

2．分散度及均匀度：↑→　传热面积↑→　有利于分解反应及固相反应。

实际生产中：湿法生产用料浆、干法生产用空气搅拌

（三）、生料的化学成分：

1．ＫＨ：ＫＨ↑→熟料中ＣａＯ含量↑ → 需要的烧成温度↑→ 料难烧ＫＨ↓→ 液相成分↑→易结圈结大块→熟料的质量较差通常：ＫＨ＝0.90　～ 0.98

2．ｎ：↑→ 液相成分↓→ 液相量↓→ 不利于Ｃ3Ｓ生成，但有利于熟料质量通常：ｎ＝ＳiO2 / (Al2O3 +Fe2O3) =1.8～2.4

3. ｐ：ｐ↑→Ａl2O3↑→ C3A↑→ 液相粘度↑→不利于Ｃ3Ｓ的生成，但有利于熟料质量.通常：p＝ Al2O3 / Fe2O3 = 0.9--1.4

47、影响窑皮形成的因素？

答：① 生料的化学成分：液相量的多少。 ②火焰与窑皮的温度，尽量使窑皮的温度接近液相凝固温度，以有利于窑皮的形成。③火焰的形状：柳叶形火焰。

48、预分解窑的正常操作：

答：（一）操作要求:三固、四稳、六兼顾

三固：窑速、喂料量、篦速

四稳：C5出口气体温度、排风量、烧成带温度、窑头负压

六兼顾：窑尾O2含量及气流温度，C1出口温度、压力，分解炉内温度及压力，筒体表面温度，篦冷机废气量，废气处理及收尘系统。

（二）回转窑的正常操作

（三）分解炉的正常操作

系统主要工艺参数的控制范围及监测调节方法：

1. 烧成带温度：

①控制范围：物料温度：1300℃-1450℃-1300℃.气流温度：1600℃-1800℃。

②影响因素：主要受燃料量、气流量的影响。

2.窑尾废气温度：

①控制范围：950℃-1100℃

②影响因素：主要受烧成带温度、窑内通风量、窑尾下料情况的影响。 3.分解炉温度：中游温度：850℃-880℃燃烧、分解快→T↑出口温度：850℃-900℃ 炉下游的分解速度↓→T↓

3.最低级旋风筒出口气温：

①控制范围：800℃-880℃。

②影响因素：窑内排风量、分解炉内燃料的燃烧速度

4.C1出口气温：

①控制范围：320℃-360℃

49、回转窑的工作原理：

答：回转窑内熟料的煅烧及工艺带的划分共划分成六个带其中,分解带：物料的运动速度最快，占筒体长度比例最大。放热反应带：物料温度上升很快。烧成带:长度等于坚固窑皮的长度。

50、回转窑内的燃料燃烧：

答：(一) 煤粉的燃烧:

1.燃烧过程:干燥→ 预热→ 挥发分逸出→ 挥发分燃烧→ 焦炭燃烧.

2.火焰的长度：

定义:从喷嘴到95% 燃料燃烬这一段距离是火焰的长度.火焰长度=黑火头 +白火焰

3.环保问题：

(1)S → SO2 → H2SO3 将污染大气，腐蚀设备。

(2)N → NOχ 将污染环境。T↑ CO2↑ t ↑ → NOχ 含量越高

51、回转窑用煤要求：

答：1.回转窑要求长的高温带。有利于化学反应，防止烧坏窑皮及衬料。

2.煤质要求： Q > 21000 KJ/Kg.A < 25～30%.V = 18～30%

3.煤粉细度：0.08mm方孔筛筛余10% 左右。

52、对一二次空气的要求：

答：总空气量：靠主排风机的抽吸作用来调节。Va↑→ 火焰过长，烧成温度过低，对熟料形成不利，热耗过高.Va↓→ 窑的发热能力低，产量降低，热耗升高。

1．一次风：

①作用：a. 喷送煤粉b. 加强风煤混合 c. 供挥发分燃烧

②一次风量：25～30% 尽量少用一次风

③风温：常温

2．二次风：

①作用：供焦炭粒子燃烧用，应尽量回收利用二次风。

②风温：950℃左右

53、回转窑内的物料运动：

答：1.窑内物料前进的原因：① 窑的筒体有一定的斜度。②窑的筒体有一定的转速。

2.影响物料运动速度的因素：窑的转速、物料的填充系数、物料性质及窑壁的光滑程度。

3.窑内各带物料的运动速度烧成带最慢，分解带最快。

4.窑内物料的填充率要求：在生产过程中，填充率最好保持不变。

54、窑内的气体流动：

答：1.气体组成：一次风、二次风、燃烧废气、漏风

2．窑内阻力：主要是摩擦阻力.窑头：零压或微负压.窑尾：负压

3. 阻力产生的原因：

①种类：摩擦阻力、局部阻力

②产生原因：摩擦阻力：长直管道例：窑体内

局部阻力：局部形状改变例：窑后预热系统

③影响因素：来料情况T↑→ 有无堵塞、煤风是否过大

4.排风机或电收尘入口气温：规定范围

5.窑尾分解炉及预热器出口的气体成分：

①控制范围：窑尾烟气：O2含量1.0-1.5%.

分解炉出口：O2含量＜3.0%.

预热器出口：（CO+H2）＜0.2%.

②影响因素：窑内通风量、窑及分解炉内燃料燃烧状况

6 预热器系统的负压:

负压↑→有无堵塞、排风是否过大

负压↓→喂料是否正常、有无漏风、排风是否偏小、系统的结皮、堵塞及旁路放风

（一）结皮、堵塞的定义及危害

1.定义：

2.部位：窑尾下料斜坡、立烟道、分解炉、C3、C4锥体部分

3.危害：使通风的截面积大大减小，整个系统的阻力增大，影响系统通风

（二）结皮的原因：

1.原、燃料中碱、氯、硫的影响来源：碱——粘土质原料、泥灰质石灰岩、燃料氯——粘土质原料、燃料硫——粘土质原料、燃料

2．温度变化的影响：T↑→易结皮

3.操作方面的影响

(三)防止结皮、堵塞的措施：

1．对原燃料的控制：生料：碱≤1.5% 氯≤0.02% 燃料：硫≤3.0%

2．采用旁路放风

3．严格控制系统各处的温度

（四）预分解窑的旁路系统

1.作用：减少系统结皮、堵塞现象

2.放风比例：15%-30%

3.缺点： (1)增加热耗、电耗 (2)飞灰处理较复杂

55、窑外分解技术：

答：定义：在悬浮预热器与回转窑之间，增设一个分解炉或利用窑尾烟室管道，在其中加入30-60%的燃料，使燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮态或流化态下极其迅速地进行，使生料在入回转窑前基本上完成碳酸盐的分解过程，因而窑系统的煅烧效率大幅度提高。这种将碳酸盐的分解过程从窑内移到窑外的煅烧技术称为窑外分解技术。即：悬浮预热 —— 分解 —— 烧成.

56、旋风预热器的构造：

答：包括旋风筒、排灰阀、连接管道

(1)旋风筒作用：分离物料

(2)连接管道作用：传热

(3)排灰阀作用下料锁风，即将上一级旋风筒收集的物料均匀地撒入下一级旋风筒，同时，防止气体从下料管短路通过，降低传热效

种类：双重锤排灰阀：用在垂直下料管上

单重锤排灰阀：用在斜管道上

57、生料中CaCO3分解反应的特点

答：CaCO3分解反应的特性：CaCO3 → CaO +CO2↑－ Q

1.它是可逆反应 2.它是吸热反应 3.烧失量大。烧成1吨熟料需要1.2--1.3吨石灰石 4.分解温度与生成的CO2分压有关，制的实际分解温度：810摄氏度+40摄氏度 = 850摄氏度，控制的气流温度：850摄氏度 +（20-50）摄氏度 = 870--900摄氏度

58、影响分解炉内分解速度的因素？

答：① 分解温度：温度越高，分解速度越快。②炉气中CO2浓度：浓度越高，分解速度越慢。③ 料粉的物理化学性质。④颗粒尺寸。⑤料粉分散的程度。⑥分解炉中料粉的分解时间4-10 秒。